पेषण (अपघर्षक काटना)

पीसना एक प्रकार की अपघर्षक मशीनिंग प्रक्रिया है जो काटने के उपकरण (मशीनिंग) के रूप में पीसने वाले पहिये का उपयोग करती है।

पीसने के लिए विभिन्न प्रकार की मशीनों का उपयोग किया जाता है, जिन्हें पोर्टेबल या स्थिर के रूप में वर्गीकृत किया जाता है:


 * पोर्टेबल बिजली उपकरण जैसे एंगल ग्राइंडर, मरा ग्रिंडर और अपघर्षक आरी | कट-ऑफ आरी
 * स्थिर बिजली उपकरण जैसे बेंच ग्राइंडर और अपघर्षक आरी | कट-ऑफ आरी
 * स्थिर जलविद्युत|हाइड्रो- या मानव शक्ति|हाथ से संचालित ग्राइंडस्टोन (उपकरण)

मिलिंग प्रैक्टिस विनिर्माण और उपकरण और डाई निर्माता का बड़ा और विविध क्षेत्र है। यह बहुत बढ़िया फिनिश और बहुत सटीक आयाम उत्पन्न कर सकता है; फिर भी बड़े पैमाने पर उत्पादन के संदर्भ में, यह बड़ी मात्रा में धातु को भी तेजी से नष्ट कर सकता है। यह आम तौर पर नियमित मशीनिंग (यानी, टूल बिट्स या मिलिंग कटर जैसे काटने वाले उपकरणों के साथ बड़े चिप्स काटना) की तुलना में बहुत कठोरता वाली सामग्रियों की मशीनिंग के लिए बेहतर अनुकूल है, और हाल के दशकों तक यह ऐसी सामग्रियों को मशीन करने का एकमात्र व्यावहारिक तरीका था। कठोर इस्पात. नियमित मशीनिंग की तुलना में, यह आमतौर पर बहुत उथले कट लेने के लिए बेहतर अनुकूल होता है, जैसे शाफ्ट के व्यास को एक इंच के आधे हजारवें हिस्से या 12.7 माइक्रोमीटर तक कम करना।

पीसना, काटने का उपसमुच्चय है, क्योंकि पीसना वास्तविक धातु-काटने की प्रक्रिया है। अपघर्षक का प्रत्येक दाना एक सूक्ष्म एकल-बिंदु कटिंग एज (हालांकि उच्च नकारात्मक रेक कोण) के रूप में कार्य करता है, और छोटी चिप को काटता है जो परंपरागत रूप से कट चिप (टर्निंग, मिलिंग, ड्रिलिंग, टैपिंग इत्यादि) के अनुरूप होती है। ) . हालाँकि, मशीनिंग क्षेत्रों में काम करने वाले लोगों के बीच, कटिंग शब्द को अक्सर मैक्रोस्कोपिक कटिंग ऑपरेशन के संदर्भ में समझा जाता है, और पीसने को अक्सर मानसिक रूप से अलग प्रक्रिया के रूप में वर्गीकृत किया जाता है। यही कारण है कि दुकान-फर्श अभ्यास में इन शब्दों का आमतौर पर अलग-अलग उपयोग किया जाता है।

लैपिंग और रेगमाल पीसने के उपसमूह हैं।

प्रक्रियाएँ
निम्नलिखित में से किस ग्राइंडिंग ऑपरेशन का उपयोग किया जाना है इसका चयन आकार, आकार, विशेषताओं और वांछित उत्पादन दर द्वारा निर्धारित किया जाता है।

रेंगना-फ़ीड पीसना
क्रीप-फ़ीड ग्राइंडिंग (सीएफजी) पीसने की प्रक्रिया थी जिसका आविष्कार जर्मनी में 1950 के दशक के अंत में एडमंड और गेरहार्ड लैंग द्वारा किया गया था। सामान्य पीसने का उपयोग मुख्य रूप से सतहों को खत्म करने के लिए किया जाता है। लेकिन सीएफजी का उपयोग सामग्री हटाने की उच्च दर, मिलिंग के साथ प्रतिस्पर्धा करने और विनिर्माण प्रक्रिया विकल्प के रूप में बदलने के लिए किया जाता है। सीएफजी की पीसने की गहराई 6 मिमी (0.236 इंच) तक है और वर्कपीस की गति कम है। वर्कपीस के तापमान को कम रखने और 1.6 μm Rmax तक बेहतर सतह फिनिश देने के लिए नरम-ग्रेड रेज़िन बॉन्ड वाली सतहों का उपयोग किया जाता है।

सीएफजी को हटाने में 117 दूसरा का समय लग सकता है 1 in3 सामग्री का. परिशुद्धता से पीसने में 200 से अधिक समय लगेगा। सीएफजी में पहिया का नुकसान है जो लगातार खराब हो रहा है, इसके लिए उच्च स्पिंडल शक्ति की आवश्यकता होती है (51 hp), और मशीन द्वारा उपयोग किये जा सकने वाले भाग की लंबाई सीमित है।

व्हील शार्पनेस की समस्या के समाधान के लिए, 1970 के दशक में निरंतर-ड्रेस क्रीप-फीड ग्राइंडिंग (सीडीसीएफ) विकसित किया गया था। सीडीसीएफ प्रक्रिया में मशीनिंग के दौरान पहिये को लगातार तैयार किया जाता है और पहिये को निर्दिष्ट तीक्ष्णता की स्थिति में रखा जाता है। इसे हटाने में केवल 17 सेकंड का समय लगता है 1 in3सामग्री का, उत्पादकता में भारी लाभ। पारंपरिक स्पिंडल गति से कम के साथ 38 एचपी (28 किलोवाट) स्पिंडल पावर की आवश्यकता होती है। भाग की लंबाई की सीमा मिटा दी गई।

उच्च दक्षता वाली डीप ग्राइंडिंग (एचईडीजी) अन्य प्रकार की ग्राइंडिंग है। यह प्रक्रिया प्लेटेड सुपरब्रेसिव व्हील्स का उपयोग करती है। इन पहियों को कभी भी ड्रेसिंग की आवश्यकता नहीं होती है और ये अन्य पहियों की तुलना में अधिक समय तक चलते हैं। इससे पूंजीगत उपकरण निवेश लागत कम हो जाती है। HEDG का उपयोग लंबे हिस्से की लंबाई पर किया जा सकता है और सामग्री को तेजी से हटाता है 1 in383 के दशक में। HEDG के लिए उच्च स्पिंडल शक्ति और उच्च स्पिंडल गति की आवश्यकता होती है।

पील ग्राइंडिंग, जर्मनी के नॉर्डराच में जीएमबीएच, इरविन जंकर मास्चिनेंफैब्रिक द्वारा 1985 में क्विकपॉइंट के नाम से पेटेंट कराया गया, बेलनाकार वर्कपीस के लगभग समानांतर उन्मुख पतली सुपरब्रेसिव ग्राइंडिंग डिस्क का उपयोग करता है और कुछ हद तक खराद मोड़ने वाले उपकरण की तरह काम करता है।

अल्ट्रा-हाई स्पीड ग्राइंडिंग (यूएचएसजी) 40,000 एफपीएम (200 मीटर/सेकेंड) से अधिक गति से चल सकती है, जिसे हटाने में 41 सेकंड का समय लगता है। 1 in3 सामग्री का, लेकिन अभी भी अनुसंधान और विकास (आर एंड डी) चरण में है। इसके लिए उच्च स्पिंडल शक्ति और उच्च स्पिंडल गति की भी आवश्यकता होती है।

बेलनाकार पीसना
बेलनाकार पीसने (जिसे केंद्र-प्रकार पीसने भी कहा जाता है) का उपयोग वर्कपीस की बेलनाकार सतहों और कंधों को पीसने के लिए किया जाता है। वर्कपीस को लेथ केंद्रों पर स्थापित किया जाता है और खराद कुत्ता खराद केंद्र ड्राइवर के रूप में जाने जाने वाले उपकरण द्वारा घुमाया जाता है। अपघर्षक पहिया और वर्कपीस को अलग-अलग मोटरों द्वारा और अलग-अलग गति से घुमाया जाता है। टेपर बनाने के लिए तालिका को समायोजित किया जा सकता है। व्हील हेड को घुमाया जा सकता है। बेलनाकार पीसने के पांच प्रकार हैं: बाहरी व्यास (ओडी) पीसने, अंदर के व्यास (आईडी) पीसने, प्लंज पीसने, क्रीप फ़ीड पीसने और केंद्रहीन पीसने। बेलनाकार ग्राइंडर में पीसने वाला (अपघर्षक) पहिया होता है, दो केंद्र होते हैं जो वर्कपीस को पकड़ते हैं, और एक चक, पीसने वाला कुत्ता, या काम को चलाने के लिए अन्य तंत्र होता है। अधिकांश बेलनाकार पीसने वाली मशीनों में पतले टुकड़ों को बनाने की अनुमति देने के लिए कुंडा शामिल होता है। पहिया और वर्कपीस रेडियल और अनुदैर्ध्य दोनों दिशाओं में एक दूसरे के समानांतर चलते हैं। अपघर्षक पहिये के कई आकार हो सकते हैं। मानक डिस्क-आकार के पहियों का उपयोग पतला या सीधा वर्कपीस ज्यामिति बनाने के लिए किया जा सकता है, जबकि गठित पहियों का उपयोग एक आकार का वर्कपीस बनाने के लिए किया जाता है। गठित पहिये का उपयोग करने की प्रक्रिया एक नियमित डिस्क-आकार वाले पहिये का उपयोग करने की तुलना में कम कंपन पैदा करती है। बेलनाकार पीसने के लिए सहनशीलता ± के भीतर रखी जाती है0.0005 in व्यास और ± के लिए0.0001 in गोलाई के लिए. परिशुद्धता कार्य ± तक उच्च सहनशीलता तक पहुँच सकता है0.00005 in व्यास और ± के लिए0.00001 in गोलाई के लिए. सतही फ़िनिश भिन्न-भिन्न प्रकार की हो सकती है 2 μin को 125 μin, से लेकर विशिष्ट फ़िनिश के साथ 8 to 32 μin.

सतह पीसना
सतह पीसने में सामग्री को हटाने के लिए घूमने वाले अपघर्षक पहिये का उपयोग किया जाता है, जिससे एक सपाट सतह बनती है। आमतौर पर पीसने से प्राप्त होने वाली सहनशीलता ± होती है2e-4 in सपाट सामग्री को पीसने के लिए और ±3e-4 in समानांतर सतह के लिए।

सतह ग्राइंडर अपघर्षक पहिया, वर्कहोल्डिंग उपकरण जिसे चक (इंजीनियरिंग) के रूप में जाना जाता है, या तो विद्युत चुम्बकीय या वैक्यूम, और प्रत्यागामी तालिका से बना है।

पीसने का उपयोग आमतौर पर कच्चा लोहा और विभिन्न प्रकार के इस्पात पर किया जाता है। ये सामग्रियां खुद को पीसने के लिए उपयुक्त होती हैं क्योंकि उन्हें आमतौर पर पीसने वाली मशीनों पर उपयोग किए जाने वाले चुंबकीय चक द्वारा पकड़ा जा सकता है और काटने वाले पहिये में पिघलते नहीं हैं, जिससे यह अवरुद्ध हो जाता है और इसे काटने से रोका जा सकता है। जिन सामग्रियों को आमतौर पर कम पीसा जाता है वे एल्यूमीनियम, स्टेनलेस स्टील, पीतल और प्लास्टिक हैं। ये सभी स्टील और कच्चा लोहा की तुलना में काटने वाले पहिये को अधिक अवरुद्ध करते हैं, लेकिन विशेष तकनीकों से इन्हें पीसना संभव है।

अन्य
केंद्रहीन पीसना तब होती है जब वर्कपीस को सेंटर या चक के बजाय ब्लेड द्वारा समर्थित किया जाता है। दो पहियों का प्रयोग किया जाता है. बड़े पहिये का उपयोग वर्कपीस की सतह को पीसने के लिए किया जाता है और छोटे पहिये का उपयोग वर्कपीस की अक्षीय गति को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है। सेंटरलेस ग्राइंडिंग के प्रकारों में थ्रू-फीड ग्राइंडिंग, इन-फीड/प्लंज ग्राइंडिंग और आंतरिक सेंटरलेस ग्राइंडिंग शामिल हैं।

इलेक्ट्रोकेमिकल पीसना एक प्रकार की ग्राइंडिंग है जिसमें प्रवाहकीय तरल पदार्थ में सकारात्मक रूप से चार्ज किए गए वर्कपीस को नकारात्मक रूप से चार्ज किए गए ग्राइंडिंग व्हील द्वारा नष्ट कर दिया जाता है। वर्कपीस के टुकड़े प्रवाहकीय द्रव में घुल जाते हैं।

इलेक्ट्रोलाइटिक इन-प्रोसेस ड्रेसिंग (ईएलआईडी) ग्राइंडिंग सबसे सटीक ग्राइंडिंग विधियों में से एक है। इस अति परिशुद्धता पीसने की तकनीक में पीसने की सटीकता बनाए रखने के लिए पीसने वाले पहिये को विद्युत रासायनिक रूप से तैयार किया जाता है और प्रक्रिया में रखा जाता है। ईएलआईडी सेल में धातु बंधित ग्राइंडिंग व्हील, कैथोड इलेक्ट्रोड, स्पंदित डीसी बिजली की आपूर्ति और इलेक्ट्रोलाइट होता है। पहिया कार्बन ब्रश के माध्यम से डीसी बिजली आपूर्ति के सकारात्मक टर्मिनल से जुड़ा है जबकि इलेक्ट्रोड बिजली आपूर्ति के नकारात्मक ध्रुव से जुड़ा है। आमतौर पर क्षारीय तरल पदार्थों का उपयोग पीसने के लिए इलेक्ट्रोलाइट्स और शीतलक दोनों के रूप में किया जाता है। व्हील और इलेक्ट्रोड के बीच के गैप में इलेक्ट्रोलाइट को इंजेक्ट करने के लिए नोजल का उपयोग किया जाता है। अंतर आमतौर पर लगभग 0.1 मिमी से 0.3 मिमी तक बनाए रखा जाता है। पीसने की प्रक्रिया के दौरान पहिये का किनारा पीसने के कार्य में भाग लेता है जबकि पहिये का दूसरा हिस्सा विद्युत रासायनिक प्रतिक्रिया द्वारा तैयार किया जाता है। धात्विक बंधन सामग्री का विघटन ड्रेसिंग के कारण होता है जिसके परिणामस्वरूप नए तेज ग्रिट्स का निरंतर फैलाव होता है।

विशेष प्रकार की बेलनाकार पीसने की मशीन है जहां पीसने वाले पहिये का अंतिम उत्पाद का सटीक आकार होता है। पीसने वाला पहिया वर्कपीस को पार नहीं करता है। आंतरिक पीसने का उपयोग वर्कपीस के आंतरिक व्यास को पीसने के लिए किया जाता है। पतले छेदों को आंतरिक ग्राइंडर के उपयोग से ग्राउंड किया जा सकता है जो क्षैतिज पर घूम सकते हैं।

प्री-ग्राइंडिंग - जब नया उपकरण बनाया गया है और उसे हीट-ट्रीट किया गया है, तो वेल्डिंग या हार्डफेसिंग शुरू करने से पहले इसे प्री-ग्राउंड किया जाता है। इसमें आम तौर पर सही फिनिश आकार सुनिश्चित करने के लिए बाहरी व्यास (ओडी) को फिनिश ग्राइंड ओडी से थोड़ा अधिक पीसना शामिल होता है।

पीसने का पहिया
ग्राइंडिंग व्हील व्यय योग्य पहिया है जिसका उपयोग विभिन्न ग्राइंडिंग और अपघर्षक मशीनिंग कार्यों के लिए किया जाता है। यह आम तौर पर मोटे अपघर्षक कणों के मैट्रिक्स से बनाया जाता है जिसे ठोस, गोलाकार आकार बनाने के लिए एक साथ दबाया और बांधा जाता है, पहिये के लिए इच्छित उपयोग के आधार पर विभिन्न प्रोफाइल और क्रॉस सेक्शन उपलब्ध हैं। पीसने वाले पहिये ठोस स्टील या एल्यूमीनियम डिस्क से भी बनाए जा सकते हैं, जिनकी सतह पर कण जुड़े होते हैं।

स्नेहन
पीसने की प्रक्रिया में तरल पदार्थों का उपयोग अक्सर पहिये और वर्कपीस को ठंडा और चिकना करने के साथ-साथ पीसने की प्रक्रिया में उत्पन्न चिप्स को हटाने के लिए आवश्यक होता है। सबसे आम पीसने वाले तरल पदार्थ पानी में घुलनशील रासायनिक तरल पदार्थ, पानी में घुलनशील तेल, सिंथेटिक तेल और पेट्रोलियम आधारित तेल हैं। यह जरूरी है कि तरल पदार्थ को सीधे काटने वाले क्षेत्र पर लगाया जाए ताकि पहिये के तेजी से घूमने के कारण टुकड़े से तरल पदार्थ उड़ न जाए।

वर्कहोल्डिंग विधियाँ
वर्कपीस को मैन्युअल रूप से खराद कुत्ते से जोड़ा जाता है, जो फेसप्लेट द्वारा संचालित होता है, जो टुकड़े को दो केंद्रों के बीच रखता है और टुकड़े को घुमाता है। टुकड़ा और पीसने वाला पहिया विपरीत दिशाओं में घूमते हैं और पीसने वाले पहिये के साथ गुजरते समय टुकड़े के छोटे-छोटे टुकड़े निकल जाते हैं। कुछ मामलों में किनारों को जमीन पर रखने की अनुमति देने के लिए विशेष ड्राइव केंद्रों का उपयोग किया जा सकता है। वर्कहोल्डिंग विधि उत्पादन समय को प्रभावित करती है क्योंकि यह सेट अप समय को बदलती है।

वर्कपीस सामग्री
विशिष्ट वर्कपीस सामग्री में एल्यूमीनियम, पीतल, प्लास्टिक, कच्चा लोहा, हल्का स्टील और स्टेनलेस स्टील शामिल हैं। एल्यूमीनियम, पीतल और प्लास्टिक में बेलनाकार पीसने के लिए खराब से उचित मशीनेबिलिटी विशेषताएं हो सकती हैं। कास्ट आयरन और माइल्ड स्टील में बेलनाकार पीसने की बहुत अच्छी विशेषताएं होती हैं। स्टेनलेस स्टील को उसकी कठोरता और कड़ी मेहनत करने की क्षमता के कारण पीसना बहुत मुश्किल है, लेकिन सही ग्रेड के पीसने वाले पहियों के साथ इस पर काम किया जा सकता है।

वर्कपीस ज्यामिति
वर्कपीस का अंतिम आकार पीसने वाले पहिये की दर्पण छवि है, जिसमें बेलनाकार पहिये बेलनाकार टुकड़े बनाते हैं और गठित पहिये गठित टुकड़े बनाते हैं। वर्कपीस पर विशिष्ट आकार 0.75 इंच से 20 इंच (18 मिमी से 1 मीटर) और 0.80 इंच से 75 इंच (2 सेमी से 4 मीटर) लंबाई तक होते हैं, हालांकि टुकड़े 0.25 इंच से 60 इंच (6 मिमी से 1.5 मीटर) तक होते हैं। व्यास और 0.30 इंच से 100 इंच (8 मिमी से 2.5 मीटर) लंबाई को पीसा जा सकता है। परिणामी आकार सीधे सिलेंडर, सीधे किनारे वाले शंक्वाकार आकार, या यहां तक ​​कि इंजन के लिए क्रैंकशाफ्ट भी हो सकते हैं जो अपेक्षाकृत कम टॉर्क का अनुभव करते हैं।

वर्कपीस सामग्री पर प्रभाव
रासायनिक गुण परिवर्तन में उच्च सतह तनाव के कारण संक्षारण की बढ़ती संवेदनशीलता शामिल है।

फिनिशिंग के दौरान हिस्से पर पड़ने वाले तनाव के कारण यांत्रिक गुण बदल जाएंगे। उच्च पीस तापमान के कारण भाग पर पतली मार्टेंसाईट परत बन सकती है, जिससे माइक्रोक्रैक से सामग्री की ताकत कम हो जाएगी।

भौतिक संपत्ति परिवर्तनों में लौहचुम्बकत्व सामग्रियों पर चुंबकीय गुणों की संभावित हानि शामिल है।

यह भी देखें
• Cryogenic grinding

• Diamond grinding

• Diamond grinding of pavement

• Flat honing

• Grinding dresser

• High stock removal

• Honing (metalworking)

• Hydro-erosive grinding

• Modelling of particle breakage

• Swarf