मुद्रित सर्किट बोर्ड

एक मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी; मुद्रित वायरिंग बोर्ड या पीडब्लूबी) एक ऐसा माध्यम है जो नियंत्रित तरीके से इलेक्ट्रॉनिक घटकों को एक दूसरे से जोड़ने के लिए उपयोग किया जाता है। यह प्रवाहकीय और इन्सुलेट परतों की एक टुकड़े टुकड़े वाली सैंडविच संरचना का रूप लेता है: प्रत्येक प्रवाहकीय परत को निशान, विमानों और अन्य विशेषताओं (एक सपाट सतह पर तारों के समान) के एक या एक से अधिक शीट परतों से उकेरे गए कलाकृति पैटर्न के साथ डिज़ाइन किया गया है। तांबा एक गैर-प्रवाहकीय सब्सट्रेट की शीट परतों पर और / या बीच में टुकड़े टुकड़े। विद्युत घटकों को घटक के टर्मिनलों को स्वीकार करने के लिए डिज़ाइन किए गए आकार में बाहरी परतों पर प्रवाहकीय पैड के लिए तय किया जा सकता है, आमतौर पर टांका लगाने के माध्यम से, दोनों को विद्युत रूप से कनेक्ट करने और यंत्रवत् उन्हें इसे जकड़ने के लिए। एक और निर्माण प्रक्रिया वियास जोड़ती है: प्लेटेड-थ्रू छेद जो परतों के बीच इंटरकनेक्शन की अनुमति देते हैं।

मुद्रित सर्किट बोर्ड लगभग सभी इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों में उपयोग किए जाते हैं। पीसीबी के विकल्पों में वायर रैप और पॉइंट-टू-पॉइंट निर्माण शामिल हैं, दोनों एक बार लोकप्रिय थे लेकिन अब शायद ही कभी उपयोग किए जाते हैं। पीसीबी को सर्किट लगाने के लिए अतिरिक्त डिजाइन प्रयास की आवश्यकता होती है, लेकिन निर्माण और संयोजन को स्वचालित किया जा सकता है। लेआउट का अधिकांश कार्य करने के लिए इलेक्ट्रॉनिक कंप्यूटर एडेड डिजाइन ऑटोमेशन सॉफ़्टवेयर उपलब्ध है। पीसीबी के साथ बड़े पैमाने पर उत्पादन करने वाले सर्किट अन्य वायरिंग विधियों की तुलना में सस्ता और तेज है, क्योंकि घटकों को एक ऑपरेशन में माउंट और वायर्ड किया जाता है। बड़ी संख्या में पीसीबी एक ही समय में गढ़े जा सकते हैं, और लेआउट केवल एक बार किया जाना है। कम लाभ के साथ, पीसीबी को कम मात्रा में हाथ से भी बनाया जा सकता है।

पीसीबी एकल-पक्षीय (एक तांबे की परत), दो-तरफा (एक सब्सट्रेट परत के दोनों किनारों पर दो तांबे की परतें), या बहु-परत (तांबे की बाहरी और आंतरिक परत, सब्सट्रेट की परतों के साथ वैकल्पिक) हो सकते हैं। मल्टी-लेयर पीसीबी बहुत अधिक घटक घनत्व की अनुमति देते हैं, क्योंकि आंतरिक परतों पर सर्किट के निशान अन्यथा घटकों के बीच सतह की जगह ले लेंगे। बहुपरत पीसीबी की दो से अधिक और विशेष रूप से चार से अधिक तांबे के विमानों की लोकप्रियता में वृद्धि सतह माउंट प्रौद्योगिकी को अपनाने के साथ समवर्ती थी। हालांकि, बहुपरत पीसीबी सर्किट की मरम्मत, विश्लेषण और क्षेत्र संशोधन को अधिक कठिन और आमतौर पर अव्यवहारिक बनाते हैं।

नंगे पीसीबी के लिए विश्व बाजार 2014 में $ 60.2 बिलियन से अधिक हो गया और 2024 तक $ 79 बिलियन तक पहुंचने का अनुमान है।

पूर्ववर्ती
मुद्रित सर्किट बोर्डों के विकास से पहले, इलेक्ट्रिकल और इलेक्ट्रॉनिक सर्किट को चेसिस पर पॉइंट-टू-पॉइंट वायर्ड किया गया था। आमतौर पर, चेसिस एक शीट मेटल फ्रेम या पैन होता था, कभी-कभी लकड़ी के तल के साथ। घटक चेसिस से जुड़े होते थे, आमतौर पर इंसुलेटर द्वारा जब चेसिस पर कनेक्टिंग पॉइंट मेटल होता था, और फिर उनके लीड सीधे या जम्पर तारों के साथ सोल्डरिंग द्वारा जुड़े होते थे, या कभी-कभी समेटने वाले कनेक्टर, स्क्रू टर्मिनलों पर वायर कनेक्टर लग्स, या अन्य तरीकों का उपयोग करते थे।. सर्किट बड़े, भारी, भारी और अपेक्षाकृत नाजुक थे (वैक्यूम ट्यूबों के टूटने योग्य कांच के लिफाफे को भी छूट देते थे जो अक्सर सर्किट में शामिल होते थे), और उत्पादन श्रम-गहन था, इसलिए उत्पाद महंगे थे।

आधुनिक मुद्रित सर्किट बोर्डों में उपयोग की जाने वाली विधियों का विकास 20वीं सदी की शुरुआत में शुरू हुआ। 1903 में, एक जर्मन आविष्कारक, अल्बर्ट हैनसन, ने कई परतों में एक इन्सुलेट बोर्ड पर टुकड़े टुकड़े किए गए फ्लैट फ़ॉइल कंडक्टरों का वर्णन किया। थॉमस एडिसन ने 1904 में लिनेन पेपर पर कंडक्टर चढ़ाने के रासायनिक तरीकों के साथ प्रयोग किया। 1913 में आर्थर बेरी ने यूके में प्रिंट-एंड-ईच विधि का पेटेंट कराया और संयुक्त राज्य अमेरिका में मैक्स शूप [डी] ने फ्लेम के लिए पेटेंट प्राप्त किया। एक पैटर्न वाले मास्क के माध्यम से एक बोर्ड पर धातु का छिड़काव करें। 1925 में चार्ल्स डुकास ने इलेक्ट्रोप्लेटिंग सर्किट पैटर्न की एक विधि का पेटेंट कराया।

जॉन सरग्रोव के 1936-1947 के इलेक्ट्रॉनिक सर्किट मेकिंग इक्विपमेंट (ECME) ने प्रिंटेड सर्किट के आविष्कार से पहले, और इसी तरह की भावना से, एक बेकेलाइट प्लास्टिक बोर्ड पर धातु का छिड़काव किया था। ईसीएमई प्रति मिनट तीन रेडियो बोर्ड बना सकता है।

प्रारंभिक पीसीबी
ऑस्ट्रियाई इंजीनियर पॉल आइस्लेर ने 1936 के आसपास यूके में काम करते हुए एक रेडियो सेट के हिस्से के रूप में मुद्रित सर्किट का आविष्कार किया। 1941 में जर्मन चुंबकीय प्रभाव नौसैनिक खानों में एक बहु-परत मुद्रित सर्किट का उपयोग किया गया था।

1943 के आसपास संयुक्त राज्य अमेरिका ने द्वितीय विश्व युद्ध में उपयोग के लिए निकटता फ़्यूज़ बनाने के लिए बड़े पैमाने पर प्रौद्योगिकी का उपयोग करना शुरू किया। इस तरह के फ़्यूज़ के लिए एक इलेक्ट्रॉनिक सर्किट की आवश्यकता होती है जो एक बंदूक से निकाल दिया जा सकता है, और मात्रा में उत्पादन किया जा सकता है। ग्लोब यूनियन के सेंट्रलैब डिवीजन ने एक प्रस्ताव प्रस्तुत किया जो आवश्यकताओं को पूरा करता था: एक सिरेमिक प्लेट को कंडक्टरों के लिए धातु के पेंट और प्रतिरोधकों के लिए कार्बन सामग्री के साथ स्क्रीनप्रिंट किया जाएगा, जिसमें सिरेमिक डिस्क कैपेसिटर और सबमिनीचर वैक्यूम ट्यूब को जगह में सोल्डर किया जाएगा। तकनीक व्यवहार्य साबित हुई, और प्रक्रिया पर परिणामी पेटेंट, जिसे यू.एस. सेना द्वारा वर्गीकृत किया गया था, ग्लोब यूनियन को सौंपा गया था। यह 1984 तक नहीं था कि इंस्टीट्यूट ऑफ़ इलेक्ट्रिकल एंड इलेक्ट्रॉनिक्स इंजीनियर्स (IEEE) ने एक सामान्य इंसुलेटिंग सब्सट्रेट पर मुद्रित घटकों और कंडक्टरों के विकास में प्रारंभिक महत्वपूर्ण योगदान के लिए हैरी डब्ल्यू रुबिनस्टीन को क्लेडो ब्रुनेट्टी पुरस्कार से सम्मानित किया। रुबिनस्टीन को 1984 में उनके अल्मा मेटर, विस्कॉन्सिन-मैडिसन विश्वविद्यालय द्वारा मुद्रित इलेक्ट्रॉनिक सर्किट की तकनीक और कैपेसिटर के निर्माण में उनके नवाचारों के लिए सम्मानित किया गया था। यह आविष्कार एकीकृत सर्किट प्रौद्योगिकी के विकास में एक कदम का भी प्रतिनिधित्व करता है, क्योंकि न केवल वायरिंग बल्कि निष्क्रिय घटक भी सिरेमिक सब्सट्रेट पर गढ़े गए थे।

युद्ध के बाद के घटनाक्रम
1948 में, यूएसए ने व्यावसायिक उपयोग के लिए आविष्कार जारी किया। संयुक्त राज्य अमेरिका की सेना द्वारा ऑटो-सेंबली प्रक्रिया विकसित किए जाने के बाद, 1950 के दशक के मध्य तक उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स में मुद्रित सर्किट सामान्य नहीं हो गए थे। लगभग उसी समय यूके में जेफ्री डमर द्वारा आरआरडीई में इसी तरह के काम किए गए थे।

उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स में प्रक्रिया लाने में मोटोरोला एक प्रारंभिक नेता था, जिसने छह साल के शोध और $1M निवेश के बाद अगस्त 1952 में होम रेडियो में "प्लेटेड सर्किट" को अपनाने की घोषणा की। मोटोरोला ने जल्द ही अपने उपभोक्ता रेडियो विज्ञापनों में इस प्रक्रिया के लिए अपने ट्रेडमार्क शब्द PLAcir का उपयोग करना शुरू कर दिया। हॉलीक्राफ्टर्स ने 1 नवंबर 1952 को अपना पहला "फोटो-ईच" प्रिंटेड सर्किट उत्पाद, क्लॉक-रेडियो जारी किया।

सर्किट बोर्ड के उपलब्ध होने के बावजूद, कम से कम 1960 के दशक के अंत तक पॉइंट-टू-पॉइंट चेसिस निर्माण विधि उद्योग में आम उपयोग में रही (जैसे टीवी और हाई-फाई सेट)। सर्किट्री के हिस्सों के आकार, वजन और लागत को कम करने के लिए मुद्रित सर्किट बोर्ड पेश किए गए थे। 1960 में, एक छोटा उपभोक्ता रेडियो रिसीवर एक सर्किट बोर्ड पर अपने सभी सर्किटरी के साथ बनाया जा सकता था, लेकिन एक टीवी सेट में संभवतः एक या एक से अधिक सर्किट बोर्ड होंगे।

मूल रूप से, प्रत्येक इलेक्ट्रॉनिक घटक में तार की लीड (इलेक्ट्रॉनिक्स) होती थी, और एक पीसीबी में प्रत्येक घटक के प्रत्येक तार के लिए छेद ड्रिल किए जाते थे। घटक लीड को फिर छेद के माध्यम से डाला गया और तांबे के पीसीबी के निशान में मिलाप किया गया। असेंबली की इस विधि को थ्रू-होल कंस्ट्रक्शन कहा जाता है। 1949 में, यूनाइटेड स्टेट्स आर्मी सिग्नल कॉर्प्स के मो अब्रामसन और स्टैनिस्लास एफ। डैंको ने ऑटो-सेंबली प्रक्रिया विकसित की जिसमें घटक लीड को कॉपर फ़ॉइल इंटरकनेक्शन पैटर्न में डाला गया और सोल्डर किया गया। 1956 में उन्होंने जो पेटेंट प्राप्त किया, वह अमेरिकी सेना को सौंपा गया था। बोर्ड लेमिनेशन और नक़्क़ाशी तकनीकों के विकास के साथ, यह अवधारणा आज उपयोग में आने वाली मानक मुद्रित सर्किट बोर्ड निर्माण प्रक्रिया में विकसित हुई है। वेव-सोल्डरिंग मशीन में पिघले हुए सोल्डर के रिपल या वेव के ऊपर बोर्ड को पास करके सोल्डरिंग स्वचालित रूप से की जा सकती है। हालाँकि, तार और छेद अक्षम हैं क्योंकि ड्रिलिंग छेद महंगा है और ड्रिल बिट्स की खपत करता है और उभरे हुए तारों को काट दिया जाता है और छोड़ दिया जाता है।

1980 के दशक के बाद से, छेद वाले घटकों के बजाय छोटे सतह माउंट भागों का तेजी से उपयोग किया जाने लगा; इससे दी गई कार्यक्षमता और कम उत्पादन लागत के लिए छोटे बोर्ड बन गए हैं, लेकिन दोषपूर्ण बोर्डों की सर्विसिंग में कुछ अतिरिक्त कठिनाई होती है।

1990 के दशक में बहुपरत सतह बोर्डों का उपयोग अधिक बार हुआ। नतीजतन, आकार को और कम किया गया और विभिन्न उपकरणों में लचीले और कठोर पीसीबी दोनों को शामिल किया गया। 1995 में पीसीबी निर्माताओं ने हाई-डेंसिटी इंटरकनेक्ट (एचडीआई) पीसीबी बनाने के लिए माइक्रोविया तकनीक का उपयोग करना शुरू किया।

हाल के अग्रिम
3डी प्रिंटिंग में हालिया प्रगति का मतलब है कि पीसीबी निर्माण में कई नई तकनीकें हैं। 3डी प्रिंटेड इलेक्ट्रॉनिक्स (पीई) का उपयोग आइटम को परत दर परत प्रिंट करने के लिए किया जा सकता है और बाद में आइटम को एक तरल स्याही से प्रिंट किया जा सकता है जिसमें इलेक्ट्रॉनिक कार्यात्मकताएं होती हैं।

एचडीआई (हाई डेंसिटी इंटरकनेक्ट) तकनीक पीसीबी पर सघन डिजाइन की अनुमति देती है और इस प्रकार संभावित रूप से छोटे पीसीबी किसी दिए गए क्षेत्र में अधिक निशान और/या घटकों के साथ। नतीजतन, घटकों के बीच का रास्ता छोटा हो सकता है। एचडीआई ब्लाइंड/दफन वायस, या एक संयोजन का उपयोग करते हैं जिसमें माइक्रोविअस शामिल हैं। मल्टी-लेयर एचडीआई पीसीबी के साथ एक दूसरे के शीर्ष पर स्टैक्ड कई वायस के इंटरकनेक्शन (एक गहरे दफन के बजाय स्टैक्ड वीआईएस) को मजबूत बनाया जा सकता है, इस प्रकार सभी परिस्थितियों में विश्वसनीयता बढ़ जाती है। एचडीआई प्रौद्योगिकी के लिए सबसे आम अनुप्रयोग कंप्यूटर और मोबाइल फोन घटकों के साथ-साथ चिकित्सा उपकरण और सैन्य संचार उपकरण हैं। एक 4-लेयर एचडीआई माइक्रोविया पीसीबी 8-लेयर थ्रू-होल पीसीबी की गुणवत्ता के बराबर है, इसलिए एचडीआई तकनीक लागत को कम कर सकती है।

रचना
एक मूल पीसीबी में इंसुलेटिंग सामग्री की एक सपाट शीट और सब्सट्रेट पर लेमिनेटेड कॉपर फ़ॉइल की एक परत होती है। रासायनिक नक़्क़ाशी तांबे को अलग-अलग प्रवाहकीय रेखाओं में विभाजित करती है जिन्हें ट्रैक या सर्किट निशान कहा जाता है, कनेक्शन के लिए पैड, तांबे की परतों के बीच कनेक्शन पास करने के लिए व्यास, और विद्युत चुम्बकीय परिरक्षण या अन्य उद्देश्यों के लिए ठोस प्रवाहकीय क्षेत्रों जैसी विशेषताएं। पटरियां जगह में तय तारों के रूप में कार्य करती हैं, और हवा और बोर्ड सब्सट्रेट सामग्री द्वारा एक दूसरे से पृथक होती हैं। एक पीसीबी की सतह में एक कोटिंग हो सकती है जो तांबे को जंग से बचाती है और निशानों के बीच सोल्डर शॉर्ट्स या आवारा नंगे तारों के साथ अवांछित विद्युत संपर्क की संभावना को कम करती है। शार्ट सर्किट को रोकने में मदद करने के अपने कार्य के लिए, कोटिंग को सोल्डर प्रतिरोध या सोल्डर मास्क कहा जाता है।

पीसीबी की प्रत्येक तांबे की परत में उकेरे जाने वाले पैटर्न को "आर्टवर्क" कहा जाता है। नक़्क़ाशी आमतौर पर फोटोरेसिस्ट का उपयोग करके की जाती है जो पीसीबी पर लेपित होती है, फिर कलाकृति के पैटर्न में प्रक्षेपित प्रकाश के संपर्क में आती है। प्रतिरोधी सामग्री तांबे को नक़्क़ाशी के घोल में घुलने से बचाती है। इसके बाद उकेरे गए बोर्ड को साफ किया जाता है। एक पीसीबी डिजाइन को एक तरह से बड़े पैमाने पर पुनरुत्पादित किया जा सकता है जिस तरह से फोटोग्राफिक प्रिंटर का उपयोग करके फिल्म नकारात्मक से तस्वीरों को बड़े पैमाने पर डुप्लिकेट किया जा सकता है।

FR-4 ग्लास एपॉक्सी सबसे आम इंसुलेटिंग सब्सट्रेट है। एक अन्य सब्सट्रेट सामग्री कपास कागज है जो फेनोलिक राल के साथ गर्भवती होती है, अक्सर भूरे या भूरे रंग की होती है।

जब पीसीबी में कोई घटक स्थापित नहीं होता है, तो इसे कम अस्पष्ट रूप से प्रिंटेड वायरिंग बोर्ड (PWB) या एच्च्ड वायरिंग बोर्ड कहा जाता है। हालाँकि, "प्रिंटेड वायरिंग बोर्ड" शब्द का उपयोग नहीं किया गया है। इलेक्ट्रॉनिक घटकों से भरे पीसीबी को प्रिंटेड सर्किट असेंबली (PCA), प्रिंटेड सर्किट बोर्ड असेंबली या PCB असेंबली (PCBA) कहा जाता है। अनौपचारिक उपयोग में, "मुद्रित सर्किट बोर्ड" शब्द का अर्थ आमतौर पर "मुद्रित सर्किट असेंबली" (घटकों के साथ) होता है। असेंबल किए गए बोर्ड के लिए आईपीसी (इलेक्ट्रॉनिक्स) पसंदीदा शब्द सर्किट कार्ड असेंबली (CCA) है और असेंबल किए गए बैकप्लेन के लिए यह बैकप्लेन असेंबली है। "प्रिंटेड सर्किट असेंबली" के लिए "कार्ड" एक और व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला अनौपचारिक शब्द है। उदाहरण के लिए, विस्तार कार्ड।

एक पीसीबी को घटकों, परीक्षण बिंदुओं या पहचान वाले पाठ की पहचान करने वाली एक किंवदंती के साथ मुद्रित किया जा सकता है। मूल रूप से, इस उद्देश्य के लिए सिल्कस्क्रीन प्रिंटिंग का उपयोग किया गया था, लेकिन आज अन्य, बेहतर गुणवत्ता वाली प्रिंटिंग विधियों का आमतौर पर उपयोग किया जाता है। आम तौर पर किंवदंती पीसीबीए के कार्य को प्रभावित नहीं करती है।

परतें
एक मुद्रित सर्किट बोर्ड में तांबे की कई परतें हो सकती हैं जो लगभग हमेशा जोड़े में व्यवस्थित होती हैं। परतों की संख्या और उनके बीच डिज़ाइन किए गए इंटरकनेक्शन (वाया, पीटीएच) बोर्ड की जटिलता का एक सामान्य अनुमान प्रदान करते हैं। अधिक परतों का उपयोग करने से अधिक रूटिंग विकल्प और सिग्नल अखंडता का बेहतर नियंत्रण मिलता है, लेकिन निर्माण में समय लगता है और महंगा भी होता है। इसी तरह, बोर्ड के लिए वायस का चयन भी जटिल आईसी, रूटिंग और दीर्घकालिक विश्वसनीयता से संकेतों से बचने के लिए बोर्ड आकार के ठीक ट्यूनिंग की अनुमति देता है, लेकिन उत्पादन जटिलता और लागत के साथ कसकर जुड़ा हुआ है।

उत्पादन करने के लिए सबसे सरल बोर्डों में से एक दो-परत वाला बोर्ड है। इसके दोनों तरफ तांबा होता है जिसे बाहरी परत कहा जाता है; मल्टी लेयर बोर्ड तांबे और इन्सुलेशन की अतिरिक्त आंतरिक परतों को सैंडविच करते हैं। दो-परत पीसीबी के बाद, अगला कदम चार-परत है। चार परत बोर्ड दो परत बोर्ड की तुलना में आंतरिक परतों में काफी अधिक रूटिंग विकल्प जोड़ता है, और बेहतर सिग्नल अखंडता, उच्च सिग्नलिंग आवृत्तियों, कम ईएमआई और प्राप्त करने के लिए अक्सर आंतरिक परतों के कुछ हिस्से को ग्राउंड प्लेन या पावर प्लेन के रूप में उपयोग किया जाता है। बेहतर बिजली आपूर्ति decoupling।

बहु-परत बोर्डों में, सामग्री की परतें एक वैकल्पिक सैंडविच में एक साथ टुकड़े टुकड़े की जाती हैं: तांबा, सब्सट्रेट, तांबा, सब्सट्रेट, तांबा, आदि; तांबे के प्रत्येक तल को उकेरा गया है, और परतों को एक साथ लेमिनेट करने से पहले, किसी भी आंतरिक व्यास (जो तैयार बहुपरत बोर्ड की दोनों बाहरी सतहों तक विस्तारित नहीं होगा) को चढ़ाया जाता है। केवल बाहरी परतों को लेपित करने की आवश्यकता है; आंतरिक तांबे की परतें आसन्न सब्सट्रेट परतों द्वारा संरक्षित हैं।

घटक बढ़ते
छेद के माध्यम से घटकों को उनके तार द्वारा बोर्ड से गुजरते हुए घुमाया जाता है और दूसरी तरफ के निशान को मिलाया जाता है। सरफेस माउंट घटक बोर्ड के एक ही तरफ तांबे के निशान से जुड़े होते हैं। एक बोर्ड बढ़ते घटकों के लिए दोनों विधियों का उपयोग कर सकता है। केवल थ्रू-होल माउंटेड घटकों वाले पीसीबी अब असामान्य हैं। सरफेस माउंटिंग का उपयोग ट्रांजिस्टर, डायोड, इंटीग्रेटेड सर्किट, रेसिस्टर्स और कैपेसिटर के लिए किया जाता है। कुछ बड़े घटकों जैसे  विद्युत - अपघटनी संधारित्र  और कनेक्टर के लिए थ्रू-होल माउंटिंग का उपयोग किया जा सकता है।

पहले पीसीबी में थ्रू-होल तकनीक का उपयोग किया जाता था, जिसमें लीड (इलेक्ट्रॉनिक्स) द्वारा इलेक्ट्रॉनिक घटकों को बोर्ड के एक तरफ छेद के माध्यम से डाला जाता था और दूसरी तरफ तांबे के निशान पर मिलाया जाता था। बोर्ड एकतरफा हो सकते हैं, एक अनप्लेटेड घटक पक्ष के साथ, या अधिक कॉम्पैक्ट दो तरफा बोर्ड, दोनों तरफ घटकों के साथ। दो अक्षीय लीड (जैसे प्रतिरोधक, कैपेसिटर, और डायोड) के साथ थ्रू-होल भागों की क्षैतिज स्थापना एक ही दिशा में लीड को 90 डिग्री तक झुकाकर की जाती है, बोर्ड में भाग को सम्मिलित करते हुए (अक्सर झुकने वाले लीड के पीछे स्थित होता है) भाग की यांत्रिक शक्ति में सुधार करने के लिए विपरीत दिशाओं में बोर्ड), लीड को सोल्डर करना, और सिरों को ट्रिम करना। लीड्स या तो मैन्युअल रूप से या वेव सोल्डरिंग मशीन द्वारा सोल्डरिंग हो सकते हैं। थ्रू-होल निर्माण कई छेदों को सटीक रूप से ड्रिल करने की आवश्यकता के द्वारा बोर्ड लागत में जोड़ता है, और यह मल्टी-लेयर बोर्डों पर शीर्ष परत के ठीक नीचे की परतों पर सिग्नल ट्रेस  निशान के लिए उपलब्ध रूटिंग क्षेत्र को सीमित करता है, क्योंकि छेद सभी परतों से होकर गुजरना चाहिए। विपरीत दिशा। एक बार सतह-बढ़ते उपयोग में आने के बाद, छोटे आकार के एसएमडी घटकों का उपयोग जहां संभव हो, बिजली की आवश्यकताओं या यांत्रिक सीमाओं के कारण सतह-बढ़ते के लिए अनुपयुक्त रूप से बड़े घटकों के माध्यम से बढ़ते हुए, या यांत्रिक तनाव के अधीन होता है जो पीसीबी को नुकसान पहुंचा सकता है। (उदाहरण के लिए बोर्ड की सतह से तांबे को उठाकर)। 1960 के दशक में सरफेस-माउंट तकनीक का उदय हुआ, 1980 के दशक की शुरुआत में गति प्राप्त हुई और 1990 के दशक के मध्य तक इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाने लगा। घटकों को यांत्रिक रूप से छोटे धातु टैब या अंत कैप्स के लिए फिर से डिजाइन किया गया था जिसे सीधे पीसीबी सतह पर बेचा जा सकता था, तार के बजाय छेद के माध्यम से गुजरता है। कंपोनेंट्स बहुत छोटे हो गए और बोर्ड के दोनों किनारों पर कंपोनेंट प्लेसमेंट थ्रू-होल माउंटिंग की तुलना में अधिक सामान्य हो गया, जिससे बहुत अधिक सर्किट घनत्व वाले बहुत छोटे पीसीबी असेंबलियों की अनुमति मिली। सरफेस माउंटिंग स्वयं को उच्च स्तर के स्वचालन के लिए अच्छी तरह से उधार देता है, श्रम लागत को कम करता है और थ्रू-होल सर्किट बोर्डों की तुलना में उत्पादन दर में काफी वृद्धि करता है। घटकों की आपूर्ति वाहक टेप पर घुड़सवार की जा सकती है। सरफेस माउंट घटक थ्रू-होल घटकों के आकार और वजन के लगभग एक-चौथाई से दसवें हिस्से तक हो सकते हैं, और निष्क्रिय घटक बहुत सस्ते होते हैं। हालांकि, सेमीकंडक्टर सरफेस माउंट डिवाइसेज (एसएमडी) की कीमतें पैकेज की तुलना में चिप द्वारा ही अधिक निर्धारित की जाती हैं, बड़े पैकेजों पर कम कीमत लाभ के साथ, और कुछ वायर-एंडेड घटक, जैसे कि 1N4148 सिग्नल डायोड  छोटे-सिग्नल स्विच डायोड, वास्तव में हैं एसएमडी समकक्षों की तुलना में काफी सस्ता है।

विद्युत गुण
प्रत्येक ट्रेस में तांबे की पन्नी का एक सपाट, संकीर्ण हिस्सा होता है जो नक़्क़ाशी के बाद रहता है। इसका विद्युत प्रतिरोध, इसकी चौड़ाई, मोटाई और लंबाई से निर्धारित होता है, कंडक्टर द्वारा ले जाने वाली धारा के लिए पर्याप्त रूप से कम होना चाहिए। बिजली और जमीन के निशान सिग्नल के निशान से अधिक व्यापक होने की आवश्यकता हो सकती है। एक बहु-परत बोर्ड में एक पूरी परत ज्यादातर ठोस तांबे की हो सकती है जो परिरक्षण और बिजली की वापसी के लिए जमीनी विमान के रूप में कार्य करती है। माइक्रोवेव  सर्किट के लिए, ट्रांसमिशन लाइनों को  तलीय संचरण लाइन  जैसे स्ट्रिपलाइन या  माइक्रोस्ट्रिप  में सावधानीपूर्वक नियंत्रित आयामों के साथ एक सुसंगत  विशेषता प्रतिबाधा  सुनिश्चित करने के लिए बिछाया जा सकता है। रेडियो-फ़्रीक्वेंसी और तेज़ स्विचिंग सर्किट में मुद्रित सर्किट बोर्ड कंडक्टरों का  अधिष्ठापन  और  समाई  महत्वपूर्ण सर्किट तत्व बन जाते हैं, आमतौर पर अवांछित; इसके विपरीत, उन्हें सर्किट डिजाइन के एक जानबूझकर हिस्से के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है, जैसे कि वितरित-तत्व फिल्टर,  एंटीना (रेडियो), और  फ्यूज (विद्युत)  में, अतिरिक्त असतत घटकों की आवश्यकता को कम करते हुए। हाई डेंसिटी इंटरकनेक्ट्स (HDI) PCB में 152 माइक्रोमीटर से कम की चौड़ाई या व्यास वाले ट्रैक और/या वायस होते हैं।

लैमिनेट्स
लैमिनेट्स का निर्माण थर्मोसेट राल  के साथ कपड़े या कागज के दबाव और तापमान परतों में इलाज करके किया जाता है ताकि एक समान मोटाई का एक अभिन्न अंतिम टुकड़ा बनाया जा सके। आकार तक हो सकता है 4 by चौड़ाई और लंबाई में। वांछित अंतिम मोटाई और  ढांकता हुआ  विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए अलग-अलग कपड़े की बुनाई (थ्रेड्स प्रति इंच या सेमी), कपड़े की मोटाई और राल प्रतिशत का उपयोग किया जाता है। उपलब्ध मानक टुकड़े टुकड़े की मोटाई में सूचीबद्ध हैं एएनएसआई/आईपीसी-डी-275. कपड़े या फाइबर सामग्री का इस्तेमाल किया, राल सामग्री, और राल अनुपात के लिए कपड़े टुकड़े टुकड़े के प्रकार पदनाम (एफआर -4, समग्र एपॉक्सी सामग्री  -1, जी -10, आदि) और इसलिए उत्पादित टुकड़े टुकड़े की विशेषताओं को निर्धारित करते हैं। महत्वपूर्ण विशेषताएं वह स्तर हैं जिस पर लैमिनेट  अग्निरोधी  है, ढांकता हुआ स्थिरांक (e .)r),  ढांकता हुआ नुकसान  (तन δ), तन्य शक्ति,  कतरनी ताकत, कांच संक्रमण तापमान (टीg), और विस्तार का Z-अक्ष गुणांक (तापमान के साथ मोटाई में कितना परिवर्तन होता है)।

सर्किट की आवश्यकताओं के आधार पर अलग-अलग इंसुलेटिंग मान प्रदान करने के लिए कुछ अलग डाइलेक्ट्रिक्स का चयन किया जा सकता है। इनमें से कुछ डाइलेक्ट्रिक्स पॉलीटेट्राफ्लुओरोएथिलीन  (टेफ्लॉन), एफआर -4, एफआर -1, सीईएम -1 या सीईएम -3 हैं। पीसीबी उद्योग में उपयोग की जाने वाली प्रसिद्ध प्री-प्रेग सामग्री हैं  FR-2  (फेनोलिक कॉटन पेपर), FR-3 (कॉटन पेपर और एपॉक्सी), FR-4 (बुना हुआ ग्लास और एपॉक्सी), FR-5 (बुना हुआ ग्लास और एपॉक्सी), FR-6 (मैट ग्लास और पॉलिएस्टर), G-10 (बुना हुआ ग्लास और एपॉक्सी), CEM-1 (कॉटन पेपर और एपॉक्सी), CEM-2 (कॉटन पेपर और एपॉक्सी), CEM-3 (गैर-बुना ग्लास और एपॉक्सी), CEM-4 (बुना हुआ ग्लास और एपॉक्सी), CEM-5 (बुना हुआ ग्लास और पॉलिएस्टर)। थर्मल विस्तार विशेष रूप से  गेंद जाल सरणी  (बीजीए) और नग्न डाई प्रौद्योगिकियों के साथ एक महत्वपूर्ण विचार है, और ग्लास फाइबर सर्वोत्तम आयामी स्थिरता प्रदान करता है।

FR-4 आज तक इस्तेमाल की जाने वाली सबसे आम सामग्री है। बिना नक़्क़ाशीदार तांबे वाले बोर्ड स्टॉक को कॉपर-क्लैड लैमिनेट कहा जाता है।

बोर्ड सुविधाओं के घटते आकार और बढ़ती आवृत्तियों के साथ, शीसे रेशा या अन्य भराव के असमान वितरण, मोटाई भिन्नता, और राल मैट्रिक्स में बुलबुले, और ढांकता हुआ स्थिरांक में संबंधित स्थानीय विविधताओं जैसी छोटी गैर-समरूपताएं महत्व प्राप्त कर रही हैं।

मुख्य सब्सट्रेट पैरामीटर
सर्किटबोर्ड सब्सट्रेट आमतौर पर ढांकता हुआ मिश्रित सामग्री होते हैं। कंपोजिट में एक मैट्रिक्स (आमतौर पर एक एपॉक्सी राल) और एक सुदृढीकरण (आमतौर पर एक बुना, कभी-कभी नॉनवॉवन, ग्लास फाइबर, कभी-कभी कागज भी) होता है, और कुछ मामलों में राल में एक भराव जोड़ा जाता है (जैसे सिरेमिक; टाइटेनेट सिरेमिक का उपयोग किया जा सकता है) ढांकता हुआ स्थिरांक बढ़ाने के लिए)।

सुदृढीकरण प्रकार सामग्री के दो प्रमुख वर्गों को परिभाषित करता है: बुने हुए और गैर-बुने हुए। बुना हुआ सुदृढीकरण सस्ता है, लेकिन कांच का उच्च ढांकता हुआ स्थिरांक कई उच्च-आवृत्ति अनुप्रयोगों के लिए अनुकूल नहीं हो सकता है। बुनाई पैटर्न के विभिन्न क्षेत्रों में अलग-अलग राल/कांच अनुपात के कारण स्थानिक रूप से गैर-सजातीय संरचना विद्युत मानकों में स्थानीय भिन्नताएं भी पेश करती है। गैर-बुना सुदृढीकरण, या कम या बिना सुदृढीकरण वाली सामग्री, अधिक महंगी हैं लेकिन कुछ आरएफ / एनालॉग अनुप्रयोगों के लिए अधिक उपयुक्त हैं।

सब्सट्रेट को कई प्रमुख मापदंडों की विशेषता होती है, मुख्यतः थर्मोमेकेनिकल (कांच संक्रमण तापमान, तन्य शक्ति, कतरनी ताकत, थर्मल विस्तार), विद्युत (ढांकता हुआ स्थिरांक, हानि स्पर्शरेखा, टूटने वोल्टेज, रिसाव वर्तमान, ट्रैकिंग प्रतिरोध ...), और अन्य ( जैसे नमी अवशोषण )।

कांच के संक्रमण तापमान पर समग्र में राल नरम हो जाता है और थर्मल विस्तार में काफी वृद्धि करता है; टी. से अधिकg फिर बोर्ड के घटकों पर यांत्रिक अधिभार डालता है - उदा। जोड़ों और व्यास। टी. के नीचेg राल का थर्मल विस्तार मोटे तौर पर तांबे और कांच से मेल खाता है, इसके ऊपर काफी अधिक हो जाता है। जैसा कि सुदृढीकरण और तांबा विमान के साथ बोर्ड को सीमित करते हैं, वस्तुतः सभी मात्रा विस्तार परियोजनाओं को मोटाई तक ले जाते हैं और प्लेटेड-थ्रू छेद पर जोर देते हैं। उच्च तापमान के लिए बार-बार सोल्डरिंग या अन्य एक्सपोजर चढ़ाना की विफलता का कारण बन सकता है, खासकर मोटे बोर्डों के साथ; इसलिए मोटे बोर्डों को उच्च T. वाले मैट्रिक्स की आवश्यकता होती हैg.

प्रयुक्त सामग्री सब्सट्रेट के ढांकता हुआ स्थिरांक को निर्धारित करती है। यह स्थिरांक आवृत्ति पर भी निर्भर करता है, आमतौर पर आवृत्ति के साथ घटता है। चूंकि यह स्थिरांक चरण वेग  को निर्धारित करता है, आवृत्ति निर्भरता वाइडबैंड अनुप्रयोगों में चरण विकृति का परिचय देती है; फ्लैट के रूप में एक ढांकता हुआ निरंतर बनाम आवृत्ति विशेषताओं के रूप में प्राप्त करने योग्य यहां महत्वपूर्ण है। संचरण लाइनों की प्रतिबाधा आवृत्ति के साथ कम हो जाती है, इसलिए संकेतों के तेज किनारे धीमे वाले की तुलना में अधिक प्रतिबिंबित होते हैं।

ढांकता हुआ ब्रेकडाउन वोल्टेज अधिकतम वोल्टेज ढाल निर्धारित करता है जो सामग्री को टूटने से पहले (चालन, या ढांकता हुआ, ढांकता हुआ के माध्यम से) के अधीन किया जा सकता है।

ट्रैकिंग प्रतिरोध यह निर्धारित करता है कि सामग्री बोर्ड की सतह पर रेंगने वाले उच्च वोल्टेज विद्युत निर्वहन का प्रतिरोध कैसे करती है।

हानि स्पर्शरेखा यह निर्धारित करती है कि कंडक्टरों में संकेतों से कितनी विद्युत चुम्बकीय ऊर्जा बोर्ड सामग्री में अवशोषित होती है। उच्च आवृत्तियों के लिए यह कारक महत्वपूर्ण है। कम नुकसान वाली सामग्री अधिक महंगी है। उच्च-आवृत्ति वाले डिजिटल डिज़ाइन में अनावश्यक रूप से कम-नुकसान वाली सामग्री चुनना एक सामान्य इंजीनियरिंग त्रुटि है; यह एक समान लाभ के बिना बोर्डों की लागत को बढ़ाता है। हानि स्पर्शरेखा और ढांकता हुआ स्थिरांक द्वारा सिग्नल की गिरावट का आसानी से एक आँख पैटर्न द्वारा मूल्यांकन किया जा सकता है।

नमी अवशोषण तब होता है जब सामग्री उच्च आर्द्रता या पानी के संपर्क में आती है। राल और सुदृढीकरण दोनों पानी को अवशोषित कर सकते हैं; सामग्री में रिक्तियों के माध्यम से और सुदृढीकरण के साथ केशिका बलों द्वारा भी पानी को भिगोया जा सकता है। केवल 0.15% के अवशोषण के साथ FR-4 सामग्री के एपॉक्सी अतिसंवेदनशील नहीं हैं। टेफ्लॉन में 0.01% का बहुत कम अवशोषण होता है। दूसरी तरफ पॉलीमाइड्स और साइनेट एस्टर, उच्च जल अवशोषण से ग्रस्त हैं। अवशोषित पानी प्रमुख मापदंडों के महत्वपूर्ण गिरावट का कारण बन सकता है; यह ट्रैकिंग प्रतिरोध, ब्रेकडाउन वोल्टेज और ढांकता हुआ मापदंडों को बाधित करता है। सामान्य सर्किट बोर्ड सामग्री के लिए लगभग 4 की तुलना में पानी का सापेक्ष ढांकता हुआ स्थिरांक लगभग 73 है। अवशोषित नमी भी गर्म करने पर वाष्पीकृत हो सकती है, जैसे सोल्डरिंग के दौरान, और क्रैकिंग और प्रदूषण का कारण बन सकती है, वही प्रभाव इलेक्ट्रॉनिक भागों की गीली पैकेजिंग पर पॉपकॉर्न क्षति के लिए जिम्मेदार है। टांका लगाने से पहले उन्हें सुखाने के लिए सब्सट्रेट की सावधानीपूर्वक बेकिंग की आवश्यकता हो सकती है।

आम सबस्ट्रेट्स
अक्सर सामना की जाने वाली सामग्री:


 * FR-2, फेनोलिक पेपर  या फेनोलिक कॉटन पेपर,  फिनोल फॉर्मल्डेहाइड राल  के साथ लगाया गया पेपर। एकल-पक्षीय बोर्डों वाले उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स में आम। FR-4 से कम विद्युत गुण। खराब चाप प्रतिरोध। आम तौर पर 105 डिग्री सेल्सियस के लिए मूल्यांकन किया गया।
 * FR-4, एक बुना हुआ फाइबरग्लास  कपड़ा जिसे एपॉक्सी राल के साथ लगाया जाता है। कम जल अवशोषण (लगभग 0.15% तक), अच्छा इन्सुलेशन गुण, अच्छा चाप प्रतिरोध। बहुत आम। कुछ भिन्न गुणों वाले कई ग्रेड उपलब्ध हैं। आमतौर पर 130 डिग्री सेल्सियस पर रेट किया जाता है।
 * अल्युमीनियम, या धातु कोर बोर्ड या अछूता धातु सब्सट्रेट  (आईएमएस), थर्मल प्रवाहकीय पतली ढांकता हुआ के साथ पहने हुए - महत्वपूर्ण शीतलन की आवश्यकता वाले हिस्सों के लिए उपयोग किया जाता है - पावर स्विच, एल ई डी। आमतौर पर सिंगल, कभी-कभी डबल लेयर थिन सर्किट बोर्ड के आधार पर होते हैं। FR-4, एल्युमिनियम शीट मेटल पर लैमिनेटेड, आमतौर पर 0.8, 1, 1.5, 2 या 3 मिमी मोटी। मोटे लैमिनेट्स कभी-कभी मोटे तांबे के धातुकरण के साथ भी आते हैं।
 * लचीला इलेक्ट्रॉनिक्स - एक स्टैंडअलोन कॉपर-क्लैड फ़ॉइल हो सकता है या पतले स्टिफ़नर के टुकड़े टुकड़े किया जा सकता है, उदा। 50-130 µm
 * कैप्टन या UPILEX, एक  polyimide  पन्नी। लचीले इलेक्ट्रॉनिक्स के लिए उपयोग किया जाता है, इस रूप में छोटे रूप-कारक उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स में या लचीले इंटरकनेक्ट के लिए आम है। उच्च तापमान के लिए प्रतिरोधी।
 * पायरालक्स, एक पॉलीमाइड-फ्लोरोपॉलीमर मिश्रित पन्नी। टांका लगाने के दौरान तांबे की परत नष्ट हो सकती है।

कम-अक्सर सामना की गई सामग्री:


 * FR-1, FR-2 की तरह, आमतौर पर 105 डिग्री सेल्सियस के लिए निर्दिष्ट किया जाता है, कुछ ग्रेड 130 डिग्री सेल्सियस के लिए रेट किए जाते हैं। कमरे का तापमान पंच करने योग्य। गत्ते के समान। खराब नमी प्रतिरोध। कम चाप प्रतिरोध।
 * FR-3, एपॉक्सी के साथ संसेचित सूती कागज। आमतौर पर 105 डिग्री सेल्सियस पर रेट किया जाता है।
 * FR-5, बुने हुए फाइबरग्लास और एपॉक्सी, उच्च तापमान पर उच्च शक्ति, आमतौर पर 170 डिग्री सेल्सियस के लिए निर्दिष्ट।
 * FR-6, मैट ग्लास और पॉलिएस्टर
 * जी -10, बुने हुए ग्लास और एपॉक्सी - उच्च इन्सुलेशन प्रतिरोध, कम नमी अवशोषण, बहुत उच्च बंधन शक्ति। आमतौर पर 130 डिग्री सेल्सियस पर रेट किया जाता है।
 * G-11, बुने हुए कांच और एपॉक्सी - सॉल्वैंट्स के लिए उच्च प्रतिरोध, उच्च तापमान पर उच्च flexural शक्ति प्रतिधारण। आमतौर पर 170 डिग्री सेल्सियस के लिए रेट किया गया।
 * CEM-1, कॉटन पेपर और एपॉक्सी
 * CEM-2, कॉटन पेपर और एपॉक्सी
 * CEM-3, गैर-बुना ग्लास और एपॉक्सी
 * CEM-4, बुने हुए कांच और एपॉक्सी
 * CEM-5, बुने हुए कांच और पॉलिएस्टर
 * PTFE, (Teflon) - उच्च आवृत्ति अनुप्रयोगों के लिए महंगा, कम ढांकता हुआ नुकसान, बहुत कम नमी अवशोषण (0.01%), यांत्रिक रूप से नरम। टुकड़े टुकड़े करना मुश्किल है, शायद ही कभी बहुपरत अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है।
 * उच्च आवृत्ति अनुप्रयोगों के लिए PTFE, सिरेमिक भरा - महंगा, कम ढांकता हुआ नुकसान। सिरेमिक / PTFE अनुपात भिन्न होने से ढांकता हुआ निरंतर और थर्मल विस्तार को समायोजित करने की अनुमति मिलती है।
 * RF-35, शीसे रेशा-प्रबलित सिरेमिक से भरे PTFE। अपेक्षाकृत कम खर्चीला, अच्छा यांत्रिक गुण, अच्छा उच्च आवृत्ति गुण।
 * एल्यूमिना, एक सिरेमिक। कठोर, भंगुर, बहुत महंगा, बहुत उच्च प्रदर्शन, अच्छी तापीय चालकता।
 * पॉलीमाइड, एक उच्च तापमान बहुलक। महंगा, उच्च प्रदर्शन। उच्च जल अवशोषण (0.4%)। क्रायोजेनिक तापमान से 260 डिग्री सेल्सियस से अधिक तक इस्तेमाल किया जा सकता है।

तांबे की मोटाई
पीसीबी की तांबे की मोटाई को सीधे या तांबे के प्रति क्षेत्र ( औंस प्रति वर्ग फुट में) के वजन के रूप में निर्दिष्ट किया जा सकता है जिसे मापना आसान है। एक औंस प्रति वर्ग फुट 1.344 मील या 34 माइक्रोमीटर मोटाई है। भारी तांबा एक परत है जो प्रति फीट तांबे के तीन औंस से अधिक है2, या लगभग 0.0042 इंच (4.2 मिलिट्री, 105 μm) मोटा। भारी तांबे की परतों का उपयोग उच्च धारा के लिए या गर्मी को नष्ट करने में मदद करने के लिए किया जाता है।

सामान्य FR-4 सबस्ट्रेट्स पर, 1 औंस कॉपर प्रति फीट2 (35 μm) सबसे आम मोटाई है; 2 औंस (70 माइक्रोन) और 0.5 औंस (17.5 माइक्रोन) मोटाई अक्सर एक विकल्प होता है। कम आम हैं 12 और 105 माइक्रोन, 9 माइक्रोन कभी-कभी कुछ सबस्ट्रेट्स पर उपलब्ध होते हैं। लचीले सब्सट्रेट में आमतौर पर पतले धातुकरण होते हैं। उच्च शक्ति वाले उपकरणों के लिए धातु-कोर बोर्ड आमतौर पर मोटे तांबे का उपयोग करते हैं; 35 माइक्रोन सामान्य है लेकिन 140 और 400 माइक्रोन का भी सामना किया जा सकता है।

संयुक्त राज्य अमेरिका में, तांबे की पन्नी की मोटाई औंस प्रति वर्ग फुट (oz/ft .) की इकाइयों में निर्दिष्ट है2), जिसे आमतौर पर केवल औंस कहा जाता है। सामान्य मोटाई 1/2 ऑउंस/फीट . है2 (150 g/m$2$), 1 ऑउंस/फीट2 (300 g/m$2$), 2 ऑउंस/फीट2 (600 g/m$2$), और 3 ऑउंस/फीट2 (900 g/m$2$) ये क्रमशः 17.05 μm (0.67 तू (लंबाई)), 34.1 μm (1.34 तू (लंबाई)), 68.2 μm (2.68 तू), और 102.3 μm (4.02 तू) की मोटाई तक काम करते हैं। 1/2 ऑउंस/फीट2 फ़ॉइल का व्यापक रूप से समाप्त तांबे के वजन के रूप में उपयोग नहीं किया जाता है, लेकिन बाहरी परतों के लिए उपयोग किया जाता है जब छेद के माध्यम से चढ़ाना समाप्त तांबे के वजन में वृद्धि करेगा कुछ पीसीबी निर्माता 1 ऑउंस/फीट का उल्लेख करते हैं2 तांबे की पन्नी जिसकी मोटाई 35 μm है (इसे 35 μ, 35 माइक्रोन, या 35 माइक भी कहा जा सकता है)।
 * 1/0 - 1 ऑउंस/फीट . को दर्शाता है2 एक तरफ तांबा, दूसरी तरफ कोई तांबा नहीं।
 * 1/1 - 1 ऑउंस/फीट . को दर्शाता है2 दोनों तरफ तांबा।
 * एच/0 या एच/एच - 0.5 ऑउंस/फीट . को दर्शाता है2 तांबा, क्रमशः एक या दोनों तरफ।
 * 2/0 या 2/2 - 2 ऑउंस/फीट . को दर्शाता है2 तांबा, क्रमशः एक या दोनों तरफ।

डिजाइन
निर्माण कंप्यूटर एडेड डिजाइन  और घटक जानकारी द्वारा उत्पन्न फैब्रिकेशन डेटा से शुरू होता है। फैब्रिकेशन डेटा को CAM (कंप्यूटर एडेड मैन्युफैक्चरिंग) सॉफ्टवेयर में पढ़ा जाता है। सीएएम निम्नलिखित कार्य करता है:


 * 1) निर्माण डेटा का इनपुट।
 * 2) डेटा का सत्यापन
 * 3) निर्माण प्रक्रियाओं में विचलन के लिए मुआवजा (उदाहरण के लिए लेमिनेशन के दौरान विकृतियों की भरपाई के लिए स्केलिंग)
 * 4) पैनलीकरण
 * 5) डिजिटल टूल का आउटपुट (कॉपर पैटर्न, ड्रिल फाइल, निरीक्षण, और अन्य)

प्रारंभ में पीसीबी को एक स्पष्ट माइलर शीट पर एक फोटोमास्क  बनाकर मैन्युअल रूप से डिजाइन किया गया था, आमतौर पर दो या चार बार वास्तविक आकार में। योजनाबद्ध आरेख से शुरू करके घटक पिन पैड को माइलर पर बिछाया गया और फिर पैड को जोड़ने के लिए निशान लगाए गए। आम घटक पदचिह्नों के  शुष्क स्थानान्तरण  पर रगड़ने से दक्षता में वृद्धि हुई। स्वयं चिपकने वाला टेप के साथ निशान बनाए गए थे। लेआउट में सहायता प्राप्त माइलर पर पूर्व-मुद्रित गैर-प्रजनन ग्रिड। तैयार फोटोमास्क  फोटोलिथोग्राफी  को खाली तांबे-पहने बोर्डों पर एक फोटोरेसिस्ट कोटिंग पर पुन: प्रस्तुत किया गया था।

आधुनिक पीसीबी को समर्पित लेआउट सॉफ्टवेयर के साथ डिजाइन किया गया है, आमतौर पर निम्नलिखित चरणों में:

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 * 1)  इलेक्ट्रॉनिक डिजाइन स्वचालन  (EDA) टूल के माध्यम से योजनाबद्ध कैप्चर।
 * 2) कार्ड के आयाम और टेम्पलेट पीसीबी के आवश्यक सर्किटरी और संलग्नक के आधार पर तय किए जाते हैं।
 * 3) घटकों और  ताप सिंक  की स्थिति निर्धारित की जाती है।
 * 4) पीसीबी की परत का ढेर तय किया जाता है, जिसमें जटिलता के आधार पर एक से दस परतें होती हैं। ग्राउंड प्लेन और  पावर प्लेन  तय होते हैं। पावर प्लेन ग्राउंड प्लेन का समकक्ष होता है और पीसीबी पर लगे सर्किट को डीसी पावर प्रदान करते हुए एक वैकल्पिक करंट सिग्नल ग्राउंड के रूप में व्यवहार करता है। सिग्नल विमानों पर सिग्नल इंटरकनेक्शन का पता लगाया जाता है। सिग्नल प्लेन बाहरी और आंतरिक परतों पर भी हो सकते हैं। इष्टतम विद्युत चुम्बकीय हस्तक्षेप प्रदर्शन के लिए उच्च आवृत्ति संकेतों को बिजली या जमीन के विमानों के बीच आंतरिक परतों में रूट किया जाता है।
 * 1) लाइन प्रतिबाधा को ढांकता हुआ परत मोटाई, तांबे की मोटाई और ट्रेस-चौड़ाई का उपयोग करके निर्धारित किया जाता है। विभेदक संकेतों के मामले में ट्रेस पृथक्करण को भी ध्यान में रखा जाता है। सिग्नल को रूट करने के लिए माइक्रोस्ट्रिप, स्ट्रिपलाइन या डुअल स्ट्रिपलाइन का इस्तेमाल किया जा सकता है।
 * 2) घटक रखे गए हैं। थर्मल विचारों और ज्यामिति को ध्यान में रखा जाता है। वाया (इलेक्ट्रॉनिक्स) और भूमि चिह्नित हैं।
 * 3) सिग्नल ट्रेस रूटिंग (इलेक्ट्रॉनिक डिज़ाइन ऑटोमेशन) हैं। इलेक्ट्रॉनिक डिज़ाइन ऑटोमेशन टूल आमतौर पर पावर और ग्राउंड प्लेन में स्वचालित रूप से क्लीयरेंस और कनेक्शन बनाते हैं।
 * 4) निर्माण डेटा में Gerber फ़ाइलों का एक सेट, एक ड्रिल फ़ाइल और एक पिक-एंड-प्लेस फ़ाइल होती है।

पैनलीकरण
पैनल के रूप में प्रसंस्करण के लिए कई छोटे मुद्रित सर्किट बोर्डों को एक साथ समूहीकृत किया जा सकता है। एक पैनल जिसमें n-बार दोहराए गए डिज़ाइन होते हैं, को n-पैनल भी कहा जाता है, जबकि एक बहु-पैनल एक पैनल पर कई अलग-अलग डिज़ाइनों को जोड़ता है। बाहरी टूलींग स्ट्रिप में अक्सर टूलिंग होल, पैनल फिड्यूशियल  का एक सेट, एक टेस्ट कूपन (पीसीबी) शामिल होता है, और झुकने से बचने के लिए पूरे पैनल पर तांबे के वितरण के लिए  हैटेड कॉपर डालना  या समान पैटर्न शामिल हो सकते हैं। असेंबलर अक्सर एकल पीसीबी के बजाय पैनलों पर घटकों को माउंट करते हैं क्योंकि यह कुशल है। बोर्ड के किनारे के पास रखे घटकों वाले बोर्डों के लिए पैनलीकरण भी आवश्यक हो सकता है क्योंकि अन्यथा बोर्ड को असेंबली के दौरान माउंट नहीं किया जा सकता था। अधिकांश असेंबली दुकानों को बोर्ड के चारों ओर कम से कम 10 मिमी के खाली क्षेत्र की आवश्यकता होती है।

पैनल अंततः पैनल में छिद्रों या खांचे के साथ अलग-अलग पीसीबी में टूट जाता है मिलिंग या कटिंग के माध्यम से। मिल्ड पैनल के लिए अलग-अलग बोर्डों के बीच एक सामान्य दूरी 2-3 मिमी है। आज डिपेनलिंग अक्सर लेज़रों द्वारा किया जाता है जो बिना किसी संपर्क के बोर्ड को काटते हैं। लेजर डिपेनलिंग नाजुक सर्किट पर तनाव को कम करता है, दोष मुक्त इकाइयों की उपज में सुधार करता है।

कॉपर पैटर्निंग
पहला कदम फैब्रिकेटर के सीएएम सिस्टम में कॉपर फ़ॉइल पीसीबी परतों पर एक सुरक्षात्मक मास्क पर पैटर्न को दोहराने के लिए है। बाद की नक़्क़ाशी मास्क द्वारा असुरक्षित अवांछित तांबे को हटा देती है। (वैकल्पिक रूप से, एक प्रवाहकीय स्याही को रिक्त (गैर-प्रवाहकीय) बोर्ड पर स्याही से लगाया जा सकता है। इस तकनीक का उपयोग हाइब्रिड सर्किट  के निर्माण में भी किया जाता है।)


 * 1)  सिल्क स्क्रीन  सुरक्षात्मक मास्क बनाने के लिए ईच-प्रतिरोधी स्याही का उपयोग करती है।
 * 2)  Photoengraving  एक यूवी-संवेदनशील फोटोरेसिस्ट कोटिंग को चुनिंदा रूप से हटाने के लिए एक फोटोमास्क और डेवलपर का उपयोग करता है और इस प्रकार एक फोटोरेसिस्ट मास्क बनाता है जो इसके नीचे के तांबे की रक्षा करेगा। प्रत्यक्ष इमेजिंग तकनीकों का उपयोग कभी-कभी उच्च-रिज़ॉल्यूशन आवश्यकताओं के लिए किया जाता है। थर्मल प्रतिरोध के साथ प्रयोग किए गए हैं। फोटोमास्क की जगह लेजर का इस्तेमाल किया जा सकता है। इसे  नकाबरहित लिथोग्राफी  या डायरेक्ट इमेजिंग के रूप में जाना जाता है।
 * 3)  पीसीबी मिलिंग  सब्सट्रेट से कॉपर फ़ॉइल को दूर करने के लिए दो या तीन-अक्ष यांत्रिक मिलिंग सिस्टम का उपयोग करता है। एक पीसीबी मिलिंग मशीन (जिसे 'पीसीबी प्रोटोटाइप' कहा जाता है) एक  द्रोह करनेवाला  के समान तरीके से संचालित होती है, जो मेजबान सॉफ्टवेयर से कमांड प्राप्त करती है जो x, y, और (यदि प्रासंगिक हो) z अक्ष में मिलिंग हेड की स्थिति को नियंत्रित करती है।.
 * 4) लेजर रेजिस्टेंस एब्लेशन कॉपर क्लैड लैमिनेट पर ब्लैक पेंट स्प्रे करें, इसे  सीएनसी  लेजर प्लॉटर में लगाएं। लेजर रास्टर पीसीबी को स्कैन करता है और पेंट को वाष्पीकृत (वाष्पीकृत) करता है जहां कोई प्रतिरोध नहीं चाहिए। (नोट: लेजर कॉपर एब्लेशन का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है और इसे प्रायोगिक माना जाता है।)
 * 5) लेजर नक़्क़ाशी तांबे को सीधे सीएनसी लेजर द्वारा हटाया जा सकता है। जैसे इसके ऊपर पीसीबी मिलिंग मुख्य रूप से प्रोटोटाइप के लिए उपयोग की जाती है।
 * 6) विद्युत निर्वहन मशीनिंग नक़्क़ाशी एक  तरल ढांकता हुआ  में डूबे हुए सब्सट्रेट से धातु को निकालने के लिए एक विद्युत निर्वहन मशीनिंग का उपयोग करता है

चुनी गई विधि उत्पादित किए जाने वाले बोर्डों की संख्या और आवश्यक संकल्प पर निर्भर करती है।


 * बड़ी मात्रा:
 * सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग - बड़ी विशेषताओं वाले पीसीबी के लिए प्रयुक्त
 * फोटो उत्कीर्णन - बेहतर सुविधाओं की आवश्यकता होने पर उपयोग किया जाता है


 * छोटी मात्रा:
 * पारदर्शी फिल्म पर प्रिंट करें और फोटो-संवेदी बोर्डों के साथ फोटो मास्क के रूप में उपयोग करें, फिर खोदें। (वैकल्पिक रूप से, एक फिल्म फोटोप्लॉटर का उपयोग करें)
 * लेजर वशीकरण का विरोध
 * पीसीबी मिलिंग
 * लेजर नक़्क़ाशी


 * शौक़ीन:
 * लेजर-मुद्रित प्रतिरोध: टोनर ट्रांसफर पेपर पर लेजर-प्रिंट, लोहे के साथ हीट-ट्रांसफर या नंगे टुकड़े टुकड़े पर संशोधित लैमिनेटर, पानी के स्नान में भिगोएँ, एक मार्कर के साथ स्पर्श करें, फिर खोदें।
 * पोलीविनाइल क्लोराइड और प्रतिरोध, गैर-धोने योग्य मार्कर, कुछ अन्य तरीके। श्रम-गहन, केवल एकल बोर्डों के लिए उपयुक्त।

नक़्क़ाशी
वह प्रक्रिया जिसके द्वारा सतह पर तांबे के निशान लगाए जाते हैं, प्रक्रिया की घटाव विधि के बाद नक़्क़ाशी के रूप में जाना जाता है, हालांकि इसमें योगात्मक और अर्ध-योज्य विधियां भी हैं।

घटाव विधियाँ तांबे को पूरी तरह से तांबे के लेपित बोर्ड से हटा देती हैं ताकि केवल वांछित तांबे का पैटर्न रह जाए। छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए और अक्सर शौकियों द्वारा उपयोग की जाने वाली सबसे सरल विधि, विसर्जन नक़्क़ाशी है, जिसमें बोर्ड फेरिक क्लोराइड जैसे नक़्क़ाशी समाधान में डूबा हुआ है। बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए इस्तेमाल की जाने वाली विधियों की तुलना में, नक़्क़ाशी का समय लंबा है। नक़्क़ाशी दर को तेज करने के लिए स्नान में गर्मी और आंदोलन लागू किया जा सकता है। बुलबुला नक़्क़ाशी में, समाधान को उत्तेजित करने और नक़्क़ाशी को गति देने के लिए हवा को वगैरह स्नान के माध्यम से पारित किया जाता है। स्प्लैश नक़्क़ाशी एक मोटर चालित पैडल का उपयोग करता है जो वक़ील के साथ बोर्ड को स्प्लैश करता है; प्रक्रिया व्यावसायिक रूप से अप्रचलित हो गई है क्योंकि यह स्प्रे नक़्क़ाशी जितनी तेज़ नहीं है। स्प्रे नक़्क़ाशी में, नक़्क़ाशी के घोल को नोजल द्वारा बोर्डों पर वितरित किया जाता है, और पंपों द्वारा पुन: परिचालित किया जाता है। नोजल पैटर्न, प्रवाह दर, तापमान, और वगैरह संरचना का समायोजन नक़्क़ाशी दर और उच्च उत्पादन दर का अनुमानित नियंत्रण देता है। जैसे-जैसे बोर्डों से अधिक तांबे की खपत होती है, वगैरह संतृप्त और कम प्रभावी हो जाता है; तांबे के लिए अलग-अलग इचेंट में अलग-अलग क्षमताएं होती हैं, जिनमें से कुछ में प्रति लीटर घोल में 150 ग्राम तांबा होता है। व्यावसायिक उपयोग में, उनकी गतिविधि को बहाल करने के लिए वगैरह को पुनर्जीवित किया जा सकता है, और भंग तांबे को बरामद और बेचा जाता है। छोटे पैमाने पर नक़्क़ाशी के लिए इस्तेमाल किए गए नक़्क़ाशी के निपटान पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है, जो इसकी धातु सामग्री के कारण संक्षारक और विषाक्त है। इचेंट प्रतिरोध द्वारा संरक्षित नहीं सभी सतहों पर तांबे को हटा देता है। अंडरकट तब होता है जब एखेंट प्रतिरोध के तहत तांबे के पतले किनारे पर हमला करता है; यह कंडक्टर की चौड़ाई को कम कर सकता है और ओपन-सर्किट का कारण बन सकता है। अंडरकट को रोकने के लिए ईच टाइम का सावधानीपूर्वक नियंत्रण आवश्यक है। जहां धातु चढ़ाना का उपयोग प्रतिरोध के रूप में किया जाता है, यह ओवरहैंग हो सकता है जो निकट दूरी पर आसन्न निशान के बीच शॉर्ट-सर्किट का कारण बन सकता है। नक़्क़ाशी के बाद बोर्ड को वायर-ब्रश करके ओवरहांग को हटाया जा सकता है।

योगात्मक विधियों में पैटर्न एक जटिल प्रक्रिया का उपयोग करके नंगे सब्सट्रेट पर इलेक्ट्रोप्लेटिंग है। योज्य विधि का लाभ यह है कि कम सामग्री की आवश्यकता होती है और कम अपशिष्ट उत्पन्न होता है। पूर्ण योगात्मक प्रक्रिया में नंगे टुकड़े टुकड़े को एक प्रकाश संवेदनशील फिल्म के साथ कवर किया जाता है जिसे चित्रित किया जाता है (एक मुखौटा के माध्यम से प्रकाश के संपर्क में आता है और फिर विकसित होता है जो अनपेक्षित फिल्म को हटा देता है)। उजागर क्षेत्रों को एक रासायनिक स्नान में संवेदीकृत किया जाता है, जिसमें आमतौर पर पैलेडियम होता है और उसी के समान होता है जो छेद चढ़ाना  के लिए उपयोग किया जाता है जो उजागर क्षेत्र को धातु आयनों को बंधने में सक्षम बनाता है। फिर संवेदनशील क्षेत्रों में टुकड़े टुकड़े को तांबे के साथ चढ़ाया जाता है। जब मुखौटा छीन लिया जाता है, तो पीसीबी समाप्त हो जाता है।

सेमी-एडिटिव सबसे आम प्रक्रिया है: बिना पैटर्न वाले बोर्ड पर पहले से ही तांबे की एक पतली परत होती है। फिर एक रिवर्स मास्क लगाया जाता है। (एक सबट्रैक्टिव प्रोसेस मास्क के विपरीत, यह मास्क सब्सट्रेट के उन हिस्सों को उजागर करता है जो अंततः निशान बन जाएंगे।) अतिरिक्त तांबे को बिना मास्क वाले क्षेत्रों में बोर्ड पर चढ़ाया जाता है; तांबे को किसी भी वांछित वजन पर चढ़ाया जा सकता है। फिर टिन-लीड या अन्य सतह चढ़ाना लगाया जाता है। मुखौटा हटा दिया जाता है और एक संक्षिप्त नक़्क़ाशी कदम बोर्ड से अब उजागर नंगे मूल तांबे के टुकड़े टुकड़े को हटा देता है, व्यक्तिगत निशान को अलग करता है। कुछ सिंगल साइडेड बोर्ड जिनमें प्लेटेड-थ्रू होल होते हैं, उन्हें इस तरह से बनाया जाता है। सामान्य [[ विद्युत ीय ]] ने 1960 के दशक के अंत में एडिटिव बोर्ड का उपयोग करके उपभोक्ता रेडियो सेट बनाए। (अर्ध-) योजक प्रक्रिया का उपयोग आमतौर पर बहु-परत बोर्डों के लिए किया जाता है क्योंकि यह सर्किट बोर्ड में (इलेक्ट्रॉनिक्स) के माध्यम से प्रवाहकीय उत्पादन करने के लिए छिद्रों के चढ़ाना-थ्रू की सुविधा प्रदान करता है।

औद्योगिक नक़्क़ाशी आमतौर पर अमोनियम परसल्फेट  या  फ़ेरिक क्लोराइड  के साथ की जाती है। पीटीएच (प्लेटेड-थ्रू होल) के लिए, इलेक्ट्रोप्लेटिंग के अतिरिक्त चरण # इलेक्ट्रोलेस डिपोजिशन छेद ड्रिल किए जाने के बाद किए जाते हैं, फिर मोटाई बढ़ाने के लिए तांबे को इलेक्ट्रोप्लेट किया जाता है, बोर्डों की जांच की जाती है, और टिन / सीसा के साथ चढ़ाया जाता है। टिन/सीसा प्रतिरोध बन जाता है और नंगे तांबे को खोदकर निकाल दिया जाता है।

फाड़ना
मल्टी-लेयर प्रिंटेड सर्किट बोर्ड में बोर्ड के अंदर ट्रेस लेयर्स होती हैं। यह समय की अवधि के लिए दबाव और गर्मी लागू करके एक प्रेस में सामग्री के ढेर को टुकड़े टुकड़े करके प्राप्त किया जाता है। यह एक अविभाज्य एक टुकड़ा उत्पाद में परिणाम देता है। उदाहरण के लिए, एक चार-परत पीसीबी को दो-तरफा तांबे-पहने टुकड़े टुकड़े से शुरू करके, दोनों तरफ सर्किटरी को खोदकर बनाया जा सकता है, फिर ऊपर और नीचे पूर्व-प्रीग और तांबे की पन्नी के टुकड़े टुकड़े कर सकते हैं। फिर ऊपर और नीचे की परतों पर निशान पाने के लिए इसे फिर से ड्रिल किया जाता है, चढ़ाया जाता है और फिर से उकेरा जाता है। आंतरिक परतों को लेमिनेशन से पहले एक पूर्ण मशीन निरीक्षण दिया जाता है क्योंकि गलतियों को बाद में ठीक नहीं किया जा सकता है। स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (एओआई) मशीनें मूल डिजाइन डेटा से उत्पन्न डिजिटल छवि के साथ बोर्ड की एक छवि की तुलना करती हैं। ऑटोमेटेड ऑप्टिकल शेपिंग (एओएस) मशीनें तब लापता तांबे को जोड़ सकती हैं या लेजर का उपयोग करके अतिरिक्त तांबे को हटा सकती हैं, जिससे पीसीबी की संख्या कम हो जाती है जिसे त्यागना पड़ता है। पीसीबी ट्रैक की चौड़ाई सिर्फ 10 माइक्रोमीटर हो सकती है।

ड्रिलिंग
एक पीसीबी के माध्यम से छेद आमतौर पर ठोस लेपित टंगस्टन कार्बाइड से बने ड्रिल बिट्स के साथ ड्रिल किए जाते हैं। लेपित टंगस्टन कार्बाइड का उपयोग किया जाता है क्योंकि बोर्ड सामग्री अपघर्षक होती है। हाई-स्पीड-स्टील बिट्स जल्दी से सुस्त हो जाते हैं, तांबे को फाड़ देते हैं और बोर्ड को बर्बाद कर देते हैं। ड्रिलिंग एक ड्रिल फ़ाइल या एक्सेलॉन फ़ाइल  का उपयोग करके कंप्यूटर-नियंत्रित ड्रिलिंग मशीनों द्वारा की जाती है जो प्रत्येक ड्रिल किए गए छेद के स्थान और आकार का वर्णन करती है।

बोर्ड परतों को जोड़ने के लिए, खोखले धातु की सुराख़ों को इलेक्ट्रोप्लेटिंग या सम्मिलित करके, प्रवाहकीय बनाया जा सकता है। कुछ प्रवाहकीय छेद थ्रू-होल-घटक लीड के सम्मिलन के लिए अभिप्रेत हैं। अन्य बोर्ड परतों को जोड़ने के लिए उपयोग किए जाते हैं, जिन्हें वाया (इलेक्ट्रॉनिक्स) कहा जाता है।

जब 76.2 माइक्रोमीटर से छोटे व्यास वाले व्यास की आवश्यकता होती है, तो यांत्रिक बिट्स के साथ ड्रिलिंग असंभव है क्योंकि पहनने और टूटने की उच्च दर है। इस मामले में, विअस लेज़र  ड्रिलिंग हो सकती है - लेज़रों द्वारा वाष्पित। लेज़र-ड्रिल्ड विअस में आमतौर पर छेद के अंदर एक अवर सतह खत्म होती है। इन छिद्रों को माइक्रो वायस कहा जाता है और इनका व्यास 10 माइक्रोमीटर जितना छोटा हो सकता है।  नियंत्रित-गहराई वाली ड्रिलिंग, लेजर ड्रिलिंग, या लेमिनेशन से पहले पीसीबी की अलग-अलग शीटों को पूर्व-ड्रिलिंग करके, पूरे बोर्ड से गुजरने के बजाय, केवल कुछ तांबे की परतों को जोड़ने वाले छेद का उत्पादन करना संभव है। इन छिद्रों को ब्लाइंड वायस कहा जाता है जब वे एक आंतरिक तांबे की परत को एक बाहरी परत से जोड़ते हैं, या दफन वायस जब वे दो या अधिक आंतरिक तांबे की परतों को जोड़ते हैं और कोई बाहरी परत नहीं होती है। लेजर ड्रिलिंग मशीनें प्रति सेकंड हजारों छेद ड्रिल कर सकती हैं और यूवी या का उपयोग कर सकती हैं  लेजर दो या दो से अधिक परतों वाले बोर्डों के लिए छेद की दीवारों को प्रवाहकीय बनाया जा सकता है और फिर प्लेटेड-थ्रू छेद बनाने के लिए तांबे के साथ इलेक्ट्रोप्लेट किया जा सकता है। ये छेद विद्युत रूप से पीसीबी की संवाहक परतों को जोड़ते हैं। बहु-परत बोर्डों के लिए, तीन या अधिक परतों वाले, ड्रिलिंग आमतौर पर लैमिनेट सिस्टम में बॉन्डिंग एजेंट के उच्च तापमान अपघटन उत्पादों का एक धब्बा पैदा करता है। इससे पहले कि छेदों के माध्यम से चढ़ाया जा सके, इस धुंध को रासायनिक डी-स्मीयर प्रक्रिया, या प्लाज्मा-ईच द्वारा हटाया जाना चाहिए। डी-स्मीयर प्रक्रिया यह सुनिश्चित करती है कि छेद के माध्यम से चढ़ाए जाने पर तांबे की परतों से एक अच्छा संबंध बना हो। उच्च विश्वसनीयता वाले बोर्डों पर ईच-बैक नामक एक प्रक्रिया को रासायनिक रूप से पोटेशियम परमैंगनेट आधारित एचेंट या प्लाज्मा नक़्क़ाशी के साथ किया जाता है। ईच-बैक राल और कांच के रेशों को हटा देता है ताकि तांबे की परतें छेद में फैल जाएं और जैसे ही छेद चढ़ाया जाता है जमा तांबे के साथ अभिन्न हो जाता है।

चढ़ाना और कोटिंग
उपज, पुनर्विक्रय की मात्रा, क्षेत्र की विफलता दर और विश्वसनीयता को संसाधित करने के लिए उचित चढ़ाना या सतह खत्म चयन महत्वपूर्ण हो सकता है। पीसीबी को निकल के ऊपर सोल्डर, टिन या सोने से मढ़वाया जा सकता है। पीसीबी को खोदने के बाद और फिर पानी से धोया जाता है, सोल्डर मास्क लगाया जाता है, और फिर किसी भी उजागर तांबे को सोल्डर, निकल / सोना, या कुछ अन्य एंटी-जंग कोटिंग के साथ लेपित किया जाता है। मैट सोल्डर को आमतौर पर नंगे तांबे के लिए बेहतर बॉन्डिंग सतह प्रदान करने के लिए जोड़ा जाता है। उपचार, जैसे कि बेंज़िमिडाज़ोलेथिओल, नंगे तांबे की सतह के ऑक्सीकरण को रोकते हैं। जिन स्थानों पर घटकों को माउंट किया जाएगा, वे आम तौर पर चढ़ाए जाते हैं, क्योंकि अनुपचारित नंगे तांबा जल्दी से ऑक्सीकरण करता है, और इसलिए आसानी से मिलाप नहीं होता है। परंपरागत रूप से, किसी भी उजागर तांबे को  गर्म हवा सोल्डर लेवलिंग  | गर्म हवा (सोल्डर) लेवलिंग (एचएएसएल उर्फ ​​एचएएल) द्वारा सोल्डर के साथ लेपित किया जाता था। एचएएसएल फिनिश अंतर्निहित तांबे से ऑक्सीकरण को रोकता है, जिससे एक सोल्डर करने योग्य सतह की गारंटी मिलती है। यह सोल्डर एक टिन-लेड मिश्र धातु था, हालांकि  यूरोपीय संघ  में  RoHS  निर्देश के अनुपालन को प्राप्त करने के लिए अब नए सोल्डर यौगिकों का उपयोग किया जाता है, जो सीसा के उपयोग को प्रतिबंधित करता है। इनमें से एक सीसा रहित यौगिक SN100CL है, जो 99.3% टिन, 0.7% तांबे, 0.05% निकल और 60 पीपीएम जर्मेनियम के नाममात्र से बना है। पीसीबी और उपयोग किए गए भागों दोनों के साथ संगत सोल्डर का उपयोग करना महत्वपूर्ण है। एक उदाहरण बॉल ग्रिड एरे (बीजीए) है जिसमें टिन-लीड सोल्डर बॉल्स का उपयोग करके कनेक्शन के लिए नंगे तांबे के निशान पर अपनी गेंदों को खोने या सीसा रहित सोल्डर पेस्ट का उपयोग किया जाता है।

उपयोग की जाने वाली अन्य चढ़ाना कार्बनिक सोल्डरेबिलिटी परिरक्षक  (ओएसपी),  विसर्जन चांदी चढ़ाना  (आईएजी),  विसर्जन टिन चढ़ाना  (आईएसएन),  इलेक्ट्रोलेस निकल विसर्जन सोना  (एनआईआईजी) कोटिंग,  इलेक्ट्रोलेस निकल इलेक्ट्रोलेस पैलेडियम विसर्जन सोना  (ईएनईपीआईजी), और प्रत्यक्ष  सोना चढ़ाना  (ओवर) हैं। निकल)।  एज कनेक्टर, कुछ बोर्डों के एक किनारे के साथ रखे जाते हैं, अक्सर निकल-प्लेटेड होते हैं और फिर ENIG का उपयोग करके  सोना चढ़ाया हुआ  होते हैं। एक अन्य कोटिंग विचार टिन सोल्डर में कोटिंग धातु का तेजी से प्रसार है। टिन इंटरमेटेलिक्स जैसे Cu . बनाता है6एस.एन.5 और आगो3Cu जो टिन लिक्विडस या सॉलिडस (50 °C पर) में घुल जाता है, सतह की कोटिंग को अलग कर देता है या voids छोड़ देता है।

इलेक्ट्रोकेमिकल माइग्रेशन (ईसीएम) एक डीसी वोल्टेज पूर्वाग्रह के प्रभाव में मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी) पर या उसमें प्रवाहकीय धातु फिलामेंट्स की वृद्धि है। चांदी, जस्ता और एल्युमीनियम विद्युत क्षेत्र के प्रभाव में व्हिस्कर (धातु विज्ञान) विकसित करने के लिए जाने जाते हैं। चांदी भी हलाइड और अन्य आयनों की उपस्थिति में सतह पथ का संचालन करती है, जिससे यह इलेक्ट्रॉनिक्स उपयोग के लिए एक खराब विकल्प बन जाता है। मढ़वाया सतह में तनाव के कारण टिन की मूंछें बढ़ेंगी। टिन-लीड या सोल्डर प्लेटिंग से भी मूंछें बढ़ती हैं, केवल टिन के प्रतिशत को कम करके कम किया जाता है। सतह के तनाव को कम करने के लिए मिलाप या टिन प्लेट को पिघलाने के लिए फिर से प्रवाहित करें। एक अन्य कोटिंग मुद्दा टिन कीट है, कम तापमान पर टिन का पाउडर एलोट्रोप में परिवर्तन।

मिलाप आवेदन का विरोध
जिन क्षेत्रों को सोल्डर नहीं किया जाना चाहिए, उन्हें सोल्डर मास्क (सोल्डर मास्क) से कवर किया जा सकता है। सोल्डर मास्क वह है जो पीसीबी को उनका विशिष्ट हरा रंग देता है, हालांकि यह कई अन्य रंगों में भी उपलब्ध है, जैसे कि लाल, नीला, बैंगनी, पीला, काला और सफेद। आज इस्तेमाल किए जाने वाले सबसे आम सोल्डर प्रतिरोधों में से एक को एलपीआई ( तरल फोटोइमेजेबल सोल्डर मास्क ) कहा जाता है। PWB की सतह पर एक फोटो-सेंसिटिव कोटिंग लगाई जाती है, फिर सोल्डर मास्क इमेज फिल्म के माध्यम से प्रकाश के संपर्क में आती है, और अंत में विकसित की जाती है जहां अनपेक्षित क्षेत्र धुल जाते हैं। ड्राई फिल्म सोल्डर मास्क, पीडब्लूबी को चढ़ाना या नक़्क़ाशी के लिए उपयोग की जाने वाली सूखी फिल्म के समान है। पीडब्लूबी की सतह पर लैमिनेट किए जाने के बाद इसे एलपीआई के रूप में चित्रित और विकसित किया जाता है। इसकी कम सटीकता और रिज़ॉल्यूशन के कारण, एक बार लेकिन अब आमतौर पर इसका उपयोग नहीं किया जाता है, यह एपॉक्सी स्याही को प्रिंट करना है। रिपेलिंग सोल्डर के अलावा, सोल्डर रेसिस्टेंस भी तांबे को पर्यावरण से सुरक्षा प्रदान करता है जो अन्यथा उजागर हो जाएगा।

लीजेंड / सिल्कस्क्रीन
एक लेजेंड (जिसे सिल्क या सिल्कस्क्रीन के रूप में भी जाना जाता है) अक्सर पीसीबी के एक या दोनों किनारों पर छपा होता है। इसमें संदर्भ डिज़ाइनर, स्विच सेटिंग्स, परीक्षण बिंदु और अन्य संकेत शामिल हैं जो संयोजन, परीक्षण, सर्विसिंग और कभी-कभी सर्किट बोर्ड का उपयोग करने में सहायक होते हैं।

किंवदंती को मुद्रित करने के तीन तरीके हैं:


 * 1) सिल्कस्क्रीन प्रिंटिंग एपॉक्सी स्याही स्थापित विधि थी, जिसके परिणामस्वरूप वैकल्पिक नाम मिला।
 * 2) लिक्विड फोटो इमेजिंग स्क्रीन प्रिंटिंग की तुलना में अधिक सटीक तरीका है।
 * 3) इंकजेट प्रिंटिंग का इस्तेमाल तेजी से हो रहा है। इंक जेट प्रत्येक पीडब्लूबी इकाई के लिए अद्वितीय चर डेटा प्रिंट कर सकता है, जैसे टेक्स्ट या  क्रमिक संख्या  वाला  बार कोड ।

बेयर-बोर्ड टेस्ट
बिना घटकों वाले बोर्ड आमतौर पर शॉर्ट्स और ओपन के लिए नंगे बोर्ड परीक्षण किए जाते हैं। इसे इलेक्ट्रिकल टेस्ट या पीसीबी ई-टेस्ट कहा जाता है। शॉर्ट दो बिंदुओं के बीच का एक कनेक्शन है जिसे कनेक्ट नहीं किया जाना चाहिए। एक खुला उन बिंदुओं के बीच एक लापता कनेक्शन है जिसे जोड़ा जाना चाहिए। उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए, एक कठोर सुई एडाप्टर में नाखूनों का बिस्तर जैसे एक स्थिरता बोर्ड पर तांबे की भूमि के साथ संपर्क बनाती है। स्थिरता या एडेप्टर एक महत्वपूर्ण निश्चित लागत है और यह विधि केवल उच्च मात्रा या उच्च मूल्य के उत्पादन के लिए किफायती है। छोटे या मध्यम मात्रा के उत्पादन के लिए उड़ान जांच  परीक्षकों का उपयोग किया जाता है जहां तांबे की भूमि के साथ संपर्क बनाने के लिए XY ड्राइव द्वारा परीक्षण जांच को बोर्ड पर ले जाया जाता है। एक स्थिरता की कोई आवश्यकता नहीं है और इसलिए निश्चित लागत बहुत कम है। सीएएम सिस्टम विद्युत परीक्षक को आवश्यकतानुसार प्रत्येक संपर्क बिंदु पर वोल्टेज लागू करने और यह जांचने के लिए निर्देश देता है कि यह वोल्टेज उपयुक्त संपर्क बिंदुओं पर और केवल इन पर दिखाई देता है।

विधानसभा
असेंबली में नंगे बोर्ड इलेक्ट्रॉनिक घटकों के साथ एक कार्यात्मक मुद्रित सर्किट असेंबली (पीसीए) बनाने के लिए आबादी (या भरवां) है, जिसे कभी-कभी मुद्रित सर्किट बोर्ड असेंबली (पीसीबीए) कहा जाता है। थ्रू-होल तकनीक में, कंपोनेंट लीड को कंडक्टिव पैड्स से घिरे छिद्रों में डाला जाता है; छेद घटकों को जगह में रखते हैं। सरफेस-माउंट टेक्नोलॉजी (SMT) में, कंपोनेंट को PCB पर रखा जाता है ताकि पिन्स कंडक्टिव पैड्स के साथ लाइन अप करें या PCB की सरफेस पर लैंड करें; मिलाप पेस्ट, जो पहले पैड पर लगाया गया था, घटकों को अस्थायी रूप से रखता है; यदि सतह-माउंट घटकों को बोर्ड के दोनों किनारों पर लागू किया जाता है, तो नीचे की ओर के घटक बोर्ड से चिपके होते हैं। छेद और सतह माउंट दोनों के माध्यम से, घटक तब सोल्डरिंग कर रहे हैं; एक बार ठंडा और जमने के बाद, मिलाप घटकों को स्थायी रूप से रखता है और विद्युत रूप से उन्हें बोर्ड से जोड़ता है।

पीसीबी में घटकों को जोड़ने के लिए विभिन्न प्रकार की सोल्डरिंग तकनीकें उपयोग की जाती हैं। उच्च मात्रा में उत्पादन आमतौर पर पिक-एंड-प्लेस मशीन  और थ्रू-होल भागों के लिए बल्क वेव सोल्डरिंग या एसएमटी घटकों और / या थ्रू-होल भागों के लिए  रिफ्लो ओवन  के साथ किया जाता है, लेकिन कुशल तकनीशियन बहुत छोटे भागों को हाथ से मिलाने में सक्षम होते हैं ( उदाहरण के लिए 0201 पैकेज जो 0.02 इंच हैं। 0.01 इंच तक।) छोटी मात्रा के प्रोटोटाइप के लिए, एक  माइक्रोस्कोप  के तहत, चिमटी और एक महीन-टिप  DESOLDERING  आयरन का उपयोग करना। नाजुक भागों के लिए  चयनात्मक सोल्डरिंग  का उपयोग किया जा सकता है। कुछ एसएमटी भागों को हाथ से नहीं मिलाया जा सकता है, जैसे बॉल ग्रिड ऐरे पैकेज। सभी थ्रू-होल घटकों को हाथ से मिलाया जा सकता है, जिससे उन्हें प्रोटोटाइप के लिए अनुकूल बनाया जा सकता है, जहां आकार, वजन और सटीक घटकों का उपयोग जो उच्च मात्रा में उत्पादन में उपयोग किए जाएंगे, चिंता का विषय नहीं हैं।

अक्सर, थ्रू-होल और सतह-माउंट निर्माण को एक ही असेंबली में जोड़ा जाना चाहिए क्योंकि कुछ आवश्यक घटक केवल सतह-माउंट पैकेज में उपलब्ध होते हैं, जबकि अन्य केवल थ्रू-होल पैकेज में उपलब्ध होते हैं। या, भले ही सभी घटक थ्रू-होल पैकेज में उपलब्ध हों, कुछ उपलब्ध सतह-माउंट डिवाइसों का उपयोग करके प्राप्त आकार, वजन और लागत में कटौती का लाभ उठाने के लिए वांछित हो सकता है। दोनों विधियों का उपयोग करने का एक अन्य कारण यह है कि थ्रू-होल माउंटिंग उन घटकों के लिए आवश्यक शक्ति प्रदान कर सकता है जो शारीरिक तनाव को सहन करने की संभावना रखते हैं (जैसे कि कनेक्टर जो अक्सर संभोग और डीमेट होते हैं या जो केबल से कनेक्ट होते हैं जो पीसीबी-और-कनेक्टर को पर्याप्त तनाव प्रदान करते हैं। इंटरफ़ेस), जबकि जिन घटकों के अछूते रहने की उम्मीद है, वे सतह-माउंट तकनीकों का उपयोग करके कम जगह लेंगे। आगे की तुलना के लिए, सरफेस-माउंट टेक्नोलॉजी#फायदे देखें।

बोर्ड के आबाद होने के बाद इसे विभिन्न तरीकों से परखा जा सकता है:

इन परीक्षणों की सुविधा के लिए, अस्थायी कनेक्शन बनाने के लिए पीसीबी को अतिरिक्त पैड के साथ डिज़ाइन किया जा सकता है। कभी-कभी इन पैडों को प्रतिरोधों के साथ पृथक किया जाना चाहिए। इन-सर्किट परीक्षण कुछ घटकों की सीमा स्कैन  परीक्षण सुविधाओं का भी प्रयोग कर सकता है। बोर्ड पर गैर-वाष्पशील स्मृति घटकों को प्रोग्राम करने के लिए इन-सर्किट परीक्षण प्रणालियों का भी उपयोग किया जा सकता है।
 * जबकि बिजली बंद है, दृश्य निरीक्षण, स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण । पीसीबी घटक प्लेसमेंट, सोल्डरिंग और निरीक्षण के लिए जेईडीईसी दिशानिर्देश आमतौर पर पीसीबी निर्माण के इस चरण में  गुणवत्ता नियंत्रण  बनाए रखने के लिए उपयोग किए जाते हैं।
 * जबकि बिजली बंद है, एनालॉग हस्ताक्षर विश्लेषण,  बिजली बंद परीक्षण ।
 * जबकि बिजली चालू है, इन-सर्किट परीक्षण, जहां भौतिक माप (उदाहरण के लिए, वोल्टेज) किया जा सकता है।
 * जबकि बिजली चालू है, कार्यात्मक परीक्षण, बस जाँच कर रहा है कि क्या पीसीबी वही करता है जो उसे करने के लिए डिज़ाइन किया गया था।

सीमा स्कैन परीक्षण में, बोर्ड पर विभिन्न IC में एकीकृत परीक्षण सर्किट पीसीबी के निशान के बीच अस्थायी कनेक्शन बनाते हैं ताकि यह परीक्षण किया जा सके कि IC सही तरीके से माउंट किए गए हैं। सीमा स्कैन परीक्षण के लिए आवश्यक है कि परीक्षण किए जाने वाले सभी आईसी एक मानक परीक्षण विन्यास प्रक्रिया का उपयोग करें, सबसे आम संयुक्त परीक्षण कार्य समूह (जेटीएजी) मानक है। JTAG  टेस्ट आर्किटेक्चर, IC में सर्किट्री का उपयोग करके, IC पिन को टेस्ट प्रोब के रूप में नियोजित करने के लिए, भौतिक परीक्षण जांच का उपयोग किए बिना बोर्ड पर एकीकृत सर्किट के बीच इंटरकनेक्ट का परीक्षण करने का एक साधन प्रदान करता है। JTAG टूल विक्रेता विभिन्न प्रकार के उत्तेजना और परिष्कृत एल्गोरिदम प्रदान करते हैं, न केवल विफल जाल का पता लगाने के लिए, बल्कि विशिष्ट जालों, उपकरणों और पिनों के दोषों को अलग करने के लिए भी।

जब बोर्ड परीक्षण में विफल हो जाते हैं, तो तकनीशियन विफल घटकों को हटा सकते हैं और बदल सकते हैं, एक कार्य जिसे रीवर्क (इलेक्ट्रॉनिक्स) के रूप में जाना जाता है।

सुरक्षा और पैकेजिंग
चरम वातावरण के लिए अभिप्रेत पीसीबी में अक्सर एक अनुरूप कोटिंग होती है, जिसे घटकों को मिलाप करने के बाद सूई या छिड़काव करके लगाया जाता है। कोट संक्षेपण के कारण क्षरण और रिसाव धाराओं या शॉर्टिंग को रोकता है। जल्द से जल्द कंफर्मल कोट मोम थे; आधुनिक कंफर्मल कोट आमतौर पर सिलिकॉन रबर, पॉलीयूरेथेन, एक्रेलिक या एपॉक्सी के तनु विलयनों के डिप्स होते हैं। एक कॉन्फ़ॉर्मल कोटिंग  लगाने की एक और तकनीक है कि प्लास्टिक एक वैक्यूम चेंबर में पीसीबी पर स्पटर डिपोजिशन हो। कंफर्मल कोटिंग्स का मुख्य नुकसान यह है कि बोर्ड की सर्विसिंग बेहद मुश्किल है। कई इकट्ठे पीसीबी स्थिरविद्युत निर्वाह  संवेदनशील होते हैं, और इसलिए उन्हें परिवहन के दौरान  विरोधी स्थैतिक बैग  में रखा जाना चाहिए। इन बोर्डों को संभालते समय, उपयोगकर्ता को ग्राउंड (बिजली) | ग्राउंडेड (अर्थेड) होना चाहिए। अनुचित हैंडलिंग तकनीक बोर्ड के माध्यम से एक संचित स्थिर चार्ज संचारित कर सकती है, घटकों को नुकसान पहुंचा सकती है या नष्ट कर सकती है। क्षति तुरंत कार्य को प्रभावित नहीं कर सकती है, लेकिन बाद में जल्दी विफलता का कारण बन सकती है, आंतरायिक परिचालन दोष का कारण बन सकती है, या पर्यावरणीय और विद्युत स्थितियों की सीमा को कम कर सकती है जिसके तहत बोर्ड ठीक से काम करता है। यहां तक ​​​​कि नंगे बोर्ड भी कभी-कभी स्थिर संवेदनशील होते हैं: निशान इतने महीन हो गए हैं कि एक स्थिर निर्वहन के साथ एक ट्रेस को उड़ाना (या इसकी विशेषताओं को बदलना) संभव है। यह गैर-पारंपरिक पीसीबी जैसे  मल्टी-चिप मॉड्यूल  और माइक्रोवेव पीसीबी पर विशेष रूप से सच है।

कॉर्डवुड निर्माण
कॉर्डवुड निर्माण महत्वपूर्ण स्थान को बचा सकता है और अक्सर थ्रू-होल तकनीक के साथ उपयोग किया जाता था। अनुप्रयोगों में वायर-एंडेड घटकों का उपयोग किया जाता था जहां अंतरिक्ष एक प्रीमियम पर था (जैसे फ़्यूज़, मिसाइल मार्गदर्शन और टेलीमेट्री सिस्टम) और उच्च गति वाले कंप्यूटरों में, जहां छोटे निशान महत्वपूर्ण थे। कॉर्डवुड निर्माण में, अक्षीय-लीड वाले घटकों को दो समानांतर विमानों के बीच रखा गया था। घटकों को या तो जम्पर तार के साथ मिलाप किया गया था या वे घटक लीड पर समकोण पर वेल्डेड पतली निकल रिबन द्वारा अन्य घटकों से जुड़े थे। अलग-अलग इंटरकनेक्शन परतों को एक साथ छोटा करने से बचने के लिए, उनके बीच पतले इंसुलेटिंग कार्ड रखे गए थे। कार्ड में वेध या छेद अनुमत घटक अगले इंटरकनेक्शन परत के माध्यम से प्रोजेक्ट की ओर जाता है। इस प्रणाली का एक नुकसान यह था कि विश्वसनीय इंटरकनेक्टिंग वेल्ड बनाने की अनुमति देने के लिए विशेष निकल -लीडेड घटकों का उपयोग किया जाना था। घटक के विभेदक थर्मल विस्तार से घटकों और पीसीबी के निशान पर दबाव पड़ सकता है और यांत्रिक क्षति हो सकती है (जैसा कि अपोलो कार्यक्रम पर कई मॉड्यूल में देखा गया था)। इसके अतिरिक्त, इंटीरियर में स्थित घटकों को बदलना मुश्किल है। कॉर्डवुड निर्माण के कुछ संस्करणों में सोल्डरेड सिंगल-साइडेड पीसीबी को इंटरकनेक्शन विधि (चित्र के रूप में) के रूप में उपयोग किया जाता है, जिससे बोर्ड को हटाने या किसी भी घटक को बदलने में मुश्किल होने की कीमत पर सामान्य-लीड वाले घटकों का उपयोग करने की अनुमति मिलती है जो किनारे पर नहीं है।

एकीकृत परिपथों के आगमन से पहले, इस पद्धति ने उच्चतम संभव घटक पैकिंग घनत्व की अनुमति दी; इस वजह से, नियंत्रण डेटा निगम  सहित कई कंप्यूटर विक्रेताओं द्वारा इसका उपयोग किया गया था। निर्माण की कॉर्डवुड विधि का उपयोग शायद ही कभी पीसीबी के व्यापक होने के बाद किया जाता था, मुख्यतः एयरोस्पेस या अन्य अत्यधिक उच्च घनत्व वाले इलेक्ट्रॉनिक्स में।

ब्रेकआउट बोर्ड
प्रोटोटाइप # इलेक्ट्रॉनिक्स प्रोटोटाइप के लिए उपयोग किए जाने वाले एकल घटक के लिए न्यूनतम पीसीबी को ब्रेकआउट बोर्ड कहा जाता है। ब्रेकआउट बोर्ड का उद्देश्य अलग-अलग टर्मिनलों पर एक घटक के लीड को तोड़ना है ताकि उनसे मैन्युअल कनेक्शन आसानी से बनाया जा सके। ब्रेकआउट बोर्ड विशेष रूप से सतह-माउंट घटकों या ठीक लीड पिच वाले किसी भी घटक के लिए उपयोग किए जाते हैं।

विद्युत विशेषताओं में सुधार करते हुए पीसीबी की सतह पर घटकों द्वारा उठाए गए स्थान की मात्रा को कम करने के लिए उन्नत पीसीबी में सब्सट्रेट में एम्बेडेड घटक हो सकते हैं, जैसे कैपेसिटर और एकीकृत सर्किट।

मल्टीवायर बोर्ड
मल्टीवायर इंटरकनेक्शन की एक पेटेंट तकनीक है जो एक गैर-संचालन मैट्रिक्स (अक्सर प्लास्टिक राल) में एम्बेडेड मशीन-रूटेड इंसुलेटेड तारों का उपयोग करती है। इसका उपयोग 1980 और 1990 के दशक के दौरान किया गया था। 2010 तक, हिताची के माध्यम से मल्टीवायर अभी भी उपलब्ध था।

चूंकि एम्बेडिंग मैट्रिक्स के अंदर इंटरकनेक्शन (तारों) को ढेर करना काफी आसान था, इस दृष्टिकोण ने डिजाइनरों को तारों की रूटिंग (आमतौर पर पीसीबी डिजाइन का एक समय लेने वाला ऑपरेशन) के बारे में पूरी तरह से भूलने की अनुमति दी: जहां कहीं भी डिजाइनर को कनेक्शन की आवश्यकता होती है, मशीन होगी एक स्थान/पिन से दूसरे स्थान पर एक सीधी रेखा में तार खींचना। इसने बहुत कम डिज़ाइन समय (उच्च घनत्व वाले डिज़ाइनों के लिए भी उपयोग करने के लिए कोई जटिल एल्गोरिदम नहीं) के साथ-साथ कम क्रॉसस्टॉक  (जो कि तब बदतर होता है जब तार एक-दूसरे के समानांतर चलते हैं-जो कि मल्टीवायर में लगभग कभी नहीं होता है), हालांकि लागत बहुत अधिक है। बड़ी मात्रा में आवश्यकता होने पर सस्ती पीसीबी प्रौद्योगिकियों के साथ प्रतिस्पर्धा करने के लिए।

पीसीबी लेआउट की तुलना में मल्टीवायर बोर्ड लेआउट में सुधार आसानी से किया जा सकता है।

उपयोग
मुद्रित सर्किट बोर्डों का उपयोग इलेक्ट्रॉनिक और जैवचिकित्सा अभियांत्रिकी  के लिए उनके विशिष्ट उपयोग के विकल्प के रूप में किया गया है, उनकी परतों की बहुमुखी प्रतिभा, विशेष रूप से तांबे की परत के लिए धन्यवाद। पीसीबी परतों का उपयोग सेंसर बनाने के लिए किया गया है, जैसे कैपेसिटिव प्रेशर सेंसर और एक्सेलेरोमीटर, एक्ट्यूएटर जैसे माइक्रोवाल्व और माइक्रोहीटर, साथ ही  लैब-ऑन-अ-चिप  (एलओसी) के लिए सेंसर और एक्ट्यूएटर के प्लेटफॉर्म, उदाहरण के लिए पोलीमरेज़ चेन करने के लिए प्रतिक्रिया (पीसीआर), और ईंधन सेल, कुछ नाम रखने के लिए।

मरम्मत
एक घटक स्तर पर समस्या निवारण के समय और लागत की तुलना में अपेक्षाकृत कम लागत के कारण निर्माता मुद्रित सर्किट बोर्डों की घटक-स्तर की मरम्मत का समर्थन नहीं कर सकते हैं। बोर्ड-स्तरीय मरम्मत में, तकनीशियन उस बोर्ड (पीसीए) की पहचान करता है जिस पर दोष रहता है और उसे बदल देता है। यह बदलाव एक निर्माता के दृष्टिकोण से आर्थिक रूप से कुशल है, लेकिन यह भौतिक रूप से बेकार भी है, क्योंकि सैकड़ों कार्यात्मक घटकों के साथ एक सर्किट बोर्ड को त्याग दिया जा सकता है और एक छोटे और सस्ते हिस्से की विफलता के कारण प्रतिस्थापित किया जा सकता है, जैसे कि एक रोकनेवाला या संधारित्र। ई-कचरे की समस्या में इस प्रथा का महत्वपूर्ण योगदान है।

विधान
कई देशों में (सभी यूरोपीय एकल बाज़ार सहभागियों सहित, यूनाइटेड किंगडम, तुर्की, और चीन ), कानून विद्युत उपकरणों में सीसा,  कैडमियम  और मरकरी (तत्व) के उपयोग को प्रतिबंधित करता है। ऐसे देशों में बेचे जाने वाले पीसीबी को इसलिए सीसा रहित निर्माण प्रक्रियाओं और सीसा रहित सोल्डर का उपयोग करना चाहिए, और संलग्न घटकों को स्वयं अनुपालन करना चाहिए। सुरक्षा मानक UL 796 उपकरणों या उपकरणों में घटकों के रूप में उपयोग के लिए मुद्रित वायरिंग बोर्डों के लिए घटक सुरक्षा आवश्यकताओं को शामिल करता है। परीक्षण ज्वलनशीलता, अधिकतम ऑपरेटिंग तापमान, विद्युत ट्रैकिंग, गर्मी विक्षेपण, और लाइव विद्युत भागों के प्रत्यक्ष समर्थन जैसी विशेषताओं का विश्लेषण करता है।

यह भी देखें

 * ब्रेड बोर्ड
 * सी.आई.डी.+
 * विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइन (पीसीबी)
 * इलेक्ट्रॉनिक पैकेजिंग
 * इलेक्ट्रॉनिक कचरा
 * माइक्रोफ़ोनिक्स
 * मल्टी-चिप मॉड्यूल
 * ओकम प्रक्रिया
 * पॉइंट-टू-पॉइंट निर्माण
 * मुद्रित इलेक्ट्रॉनिक्स
 * मुद्रित सर्किट बोर्ड मिलिंग
 * मुद्रित इलेक्ट्रॉनिक सर्किट
 * मुद्रांकित सर्किट बोर्ड
 * स्ट्रिपबोर्ड
 * वेरोबार्ड
 * तार की चादर
 * प्रवाहकीय स्याही
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अग्रिम पठन

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