प्लास्टिक बहिर्वेधन

प्लास्टिक एक्सट्रूज़न एक उच्च-मात्रा वाली विनिर्माण प्रक्रिया है जिसमें कच्चे प्लास्टिक को पिघलाया जाता है और एक सतत क्रॉस सेक्शन (ज्यामिति) में बनाया जाता है। एक्सट्रूज़न से पाइप/ट्यूबिंग, वेदर स्ट्रिपिंग, बाड़, डेक रेलिंग, खिड़की,  प्लास्टिक की फिल्म  और शीटिंग,  थर्माप्लास्टिक  कोटिंग्स और वायर इन्सुलेशन जैसी वस्तुओं का उत्पादन होता है।

यह प्रक्रिया एक हॉपर से एक्सट्रूडर के बैरल में प्लास्टिक सामग्री (छर्रों, कण, गुच्छे या पाउडर) डालने से शुरू होती है। पेंच घुमाने और बैरल के साथ व्यवस्थित हीटरों द्वारा उत्पन्न यांत्रिक ऊर्जा से सामग्री धीरे-धीरे पिघलती है। फिर पिघले हुए पॉलिमर को एक डाई में डाला जाता है, जो पॉलिमर को एक ऐसे आकार में आकार देता है जो ठंडा होने के दौरान कठोर हो जाता है।

इतिहास
आधुनिक एक्सट्रूडर के पहले अग्रदूत 19वीं सदी की शुरुआत में विकसित किए गए थे। 1820 में, थॉमस हैनकॉक ने संसाधित रबड़  स्क्रैप को पुनः प्राप्त करने के लिए डिज़ाइन किए गए रबर मैस्टिकेटर का आविष्कार किया, और 1836 में एडविन चैफ़ी ने रबर में एडिटिव्स को मिलाने के लिए एक दो-रोलर मशीन विकसित की। पहला थर्मोप्लास्टिक एक्सट्रूज़न 1935 में जर्मनी के हैम्बर्ग में पॉल ट्रॉस्टर और उनकी पत्नी एशले गेर्शॉफ द्वारा किया गया था। कुछ ही समय बाद, एलएमपी के रॉबर्टो कोलंबो ने इटली में पहला ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर विकसित किया।

प्रक्रिया
प्लास्टिक के एक्सट्रूज़न में, कच्चा यौगिक पदार्थ आमतौर पर नर्डल (बीड) (छोटे मोती, जिन्हें अक्सर राल कहा जाता है) के रूप में होता है, जिन्हें एक शीर्ष पर लगे:विकट:हॉपर से गुरुत्वाकर्षण द्वारा एक्सट्रूडर के बैरल में डाला जाता है। कलरेंट और यूवी अवरोधक (या तो तरल या गोली के रूप में) जैसे योजक अक्सर उपयोग किए जाते हैं और हॉपर पर पहुंचने से पहले उन्हें राल में मिलाया जा सकता है। एक्सट्रूडर तकनीक के दृष्टिकोण से इस प्रक्रिया में अंतः क्षेपण ढलाई  के साथ बहुत कुछ समानता है, हालांकि इसमें अंतर यह है कि यह आमतौर पर एक सतत प्रक्रिया है। जबकि pultrusion निरंतर लंबाई में कई समान प्रोफाइल पेश कर सकता है, आमतौर पर अतिरिक्त सुदृढ़ीकरण के साथ, यह एक डाई के माध्यम से पिघले हुए बहुलक को बाहर निकालने के बजाय तैयार उत्पाद को डाई से बाहर खींचकर प्राप्त किया जाता है।

सामग्री फ़ीड गले (बैरल के पीछे के पास एक उद्घाटन) के माध्यम से प्रवेश करती है और स्क्रू के संपर्क में आती है। घूमने वाला पेंच (सामान्यतः 120 आरपीएम पर घूमने वाला) प्लास्टिक मोतियों को गर्म बैरल में आगे की ओर धकेलता है। चिपचिपे ताप और अन्य प्रभावों के कारण वांछित एक्सट्रूज़न तापमान शायद ही कभी बैरल के निर्धारित तापमान के बराबर होता है। अधिकांश प्रक्रियाओं में, बैरल के लिए एक हीटिंग प्रोफ़ाइल सेट की जाती है जिसमें तीन या अधिक स्वतंत्र पीआईडी ​​नियंत्रक-नियंत्रित हीटर जोन धीरे-धीरे बैरल के तापमान को पीछे से (जहां प्लास्टिक प्रवेश करता है) सामने तक बढ़ाते हैं। यह प्लास्टिक के मोतियों को धीरे-धीरे पिघलने की अनुमति देता है क्योंकि उन्हें बैरल के माध्यम से धकेला जाता है और ओवरहीटिंग का खतरा कम हो जाता है जिससे पॉलिमर क्षरण हो सकता है।

बैरल के अंदर होने वाले तीव्र दबाव और घर्षण से अतिरिक्त गर्मी का योगदान होता है। वास्तव में, यदि एक एक्सट्रूज़न लाइन कुछ सामग्रियों को काफी तेजी से चला रही है, तो हीटर को बंद किया जा सकता है और बैरल के अंदर अकेले दबाव और घर्षण द्वारा पिघला हुआ तापमान बनाए रखा जा सकता है। अधिकांश एक्सट्रूडर में, बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न होने पर तापमान को निर्धारित मूल्य से नीचे रखने के लिए कूलिंग पंखे मौजूद होते हैं। यदि फोर्स्ड एयर कूलिंग अपर्याप्त साबित होती है तो कास्ट-इन कूलिंग जैकेट का उपयोग किया जाता है।

बैरल के सामने, पिघला हुआ प्लास्टिक स्क्रू से निकलता है और पिघले हुए किसी भी दूषित पदार्थ को हटाने के लिए एक स्क्रीन पैक के माध्यम से यात्रा करता है। स्क्रीन को एक ब्रेकर प्लेट (एक मोटी धातु की थैली जिसमें कई छेद होते हैं) द्वारा मजबूत किया जाता है क्योंकि इस बिंदु पर दबाव 5,000 पाउंड-बल प्रति वर्ग इंच (34 एमपीए) से अधिक हो सकता है। स्क्रीन पैक/ब्रेकर प्लेट असेंबली बैरल में वापस दबाव  बनाने का भी काम करती है। पॉलिमर के समान पिघलने और उचित मिश्रण के लिए बैक प्रेशर की आवश्यकता होती है, और स्क्रीन पैक संरचना (स्क्रीन की संख्या, उनके तार बुनाई का आकार और अन्य पैरामीटर) को अलग करके कितना दबाव उत्पन्न किया जा सकता है। यह ब्रेकर प्लेट और स्क्रीन पैक संयोजन पिघले हुए प्लास्टिक की घूर्णी मेमोरी को भी समाप्त कर देता है और इसके बजाय, अनुदैर्ध्य मेमोरी बनाता है।

ब्रेकर प्लेट से गुजरने के बाद पिघला हुआ प्लास्टिक डाई में प्रवेश कर जाता है। डाई वह है जो अंतिम उत्पाद को उसकी प्रोफ़ाइल देती है और इसे डिज़ाइन किया जाना चाहिए ताकि पिघला हुआ प्लास्टिक समान रूप से एक बेलनाकार प्रोफ़ाइल से उत्पाद के प्रोफ़ाइल आकार में प्रवाहित हो। इस स्तर पर असमान प्रवाह प्रोफ़ाइल में कुछ बिंदुओं पर अवांछित अवशिष्ट तनाव वाले उत्पाद का उत्पादन कर सकता है जो ठंडा होने पर विकृति का कारण बन सकता है। विभिन्न प्रकार की आकृतियाँ बनाई जा सकती हैं, जो निरंतर प्रोफाइल तक ही सीमित हैं।

उत्पाद को अब ठंडा किया जाना चाहिए और यह आमतौर पर पानी के स्नान के माध्यम से एक्सट्रूडेट को खींचकर प्राप्त किया जाता है। प्लास्टिक बहुत अच्छे थर्मल इंसुलेटर होते हैं और इसलिए इन्हें जल्दी ठंडा करना मुश्किल होता है। इस्पात  की तुलना में, प्लास्टिक अपनी गर्मी को 2,000 गुना अधिक धीमी गति से संचालित करता है। एक ट्यूब या पाइप एक्सट्रूज़न लाइन में, नवगठित और अभी भी पिघली हुई ट्यूब या पाइप को ढहने से बचाने के लिए एक सावधानीपूर्वक नियंत्रित वैक्यूम द्वारा एक सीलबंद पानी के स्नान पर काम किया जाता है। प्लास्टिक शीटिंग जैसे उत्पादों के लिए, कूलिंग रोल के एक सेट के माध्यम से खींचकर शीतलन प्राप्त किया जाता है। फिल्मों और बहुत पतली शीटिंग के लिए, वायु शीतलन प्रारंभिक शीतलन चरण के रूप में प्रभावी हो सकता है, जैसे कि ब्लो फिल्म एक्सट्रूज़न में।

सफाई, छंटाई और/या मिश्रण के बाद पुनर्नवीनीकृत प्लास्टिक प्रदूषण या अन्य कच्चे माल को पुन: संसाधित करने के लिए प्लास्टिक एक्सट्रूडर का भी बड़े पैमाने पर उपयोग किया जाता है। इस सामग्री को आम तौर पर आगे की प्रक्रिया के लिए अग्रदूत के रूप में उपयोग करने के लिए मनका या गोली स्टॉक में काटने के लिए उपयुक्त फिलामेंट्स में निकाला जाता है।

पेंच डिज़ाइन
थर्मोप्लास्टिक स्क्रू में पांच संभावित क्षेत्र होते हैं। चूँकि उद्योग में शब्दावली मानकीकृत नहीं है, इसलिए अलग-अलग नाम इन क्षेत्रों को संदर्भित कर सकते हैं। विभिन्न प्रकार के पॉलिमर में अलग-अलग स्क्रू डिज़ाइन होंगे, कुछ में सभी संभावित क्षेत्र शामिल नहीं होंगे।



अधिकांश स्क्रू में ये तीन क्षेत्र होते हैं: इसके अलावा, एक वेंटेड (दो-चरण) स्क्रू में है:
 * फ़ीड क्षेत्र (जिसे ठोस संदेश क्षेत्र भी कहा जाता है): यह क्षेत्र राल को एक्सट्रूडर में फ़ीड करता है, और चैनल की गहराई आमतौर पर पूरे क्षेत्र में समान होती है।
 * पिघलने वाला क्षेत्र (जिसे संक्रमण या संपीड़न क्षेत्र भी कहा जाता है): इस खंड में अधिकांश पॉलिमर पिघल जाता है, और चैनल की गहराई उत्तरोत्तर छोटी होती जाती है।
 * मीटरींग क्षेत्र (जिसे पिघला हुआ संवहन क्षेत्र भी कहा जाता है): यह क्षेत्र अंतिम कणों को पिघलाता है और एक समान तापमान और संरचना में मिश्रित करता है। फ़ीड क्षेत्र की तरह, इस पूरे क्षेत्र में चैनल की गहराई स्थिर है।
 * विसंपीडन क्षेत्र. इस क्षेत्र में, स्क्रू से लगभग दो-तिहाई नीचे, चैनल अचानक गहरा हो जाता है, जो दबाव से राहत देता है और किसी भी फंसी गैसों (नमी, हवा, सॉल्वैंट्स, या अभिकारकों) को वैक्यूम द्वारा बाहर निकालने की अनुमति देता है।
 * दूसरा पैमाइश क्षेत्र. यह क्षेत्र पहले मीटरिंग क्षेत्र के समान है, लेकिन चैनल की गहराई अधिक है। यह स्क्रीन और डाई के प्रतिरोध के माध्यम से पिघलाने के लिए उस पर दोबारा दबाव डालने का काम करता है।

अक्सर पेंच की लंबाई को उसके व्यास से एल:डी अनुपात के रूप में संदर्भित किया जाता है। उदाहरण के लिए, ए 6 in 24:1 पर व्यास वाला पेंच 144 इंच (12 फीट) लंबा होगा, और 32:1 पर यह 192 इंच (16 फीट) लंबा होगा। 25:1 का एल:डी अनुपात आम है, लेकिन कुछ मशीनें समान स्क्रू व्यास पर अधिक मिश्रण और अधिक आउटपुट के लिए 40:1 तक जाती हैं। दो अतिरिक्त ज़ोन को ध्यान में रखते हुए दो-चरण (वेंटेड) स्क्रू आम तौर पर 36:1 के होते हैं।

प्रत्येक क्षेत्र तापमान नियंत्रण के लिए बैरल दीवार में एक या अधिक थर्मोकपल या प्रतिरोध तापमान डिटेक्टर से सुसज्जित है। तापमान प्रोफ़ाइल यानी, प्रत्येक क्षेत्र का तापमान अंतिम एक्सट्रूडेट की गुणवत्ता और विशेषताओं के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।

विशिष्ट एक्सट्रूज़न सामग्री
एक्सट्रूज़न में उपयोग की जाने वाली विशिष्ट प्लास्टिक सामग्री में शामिल हैं, लेकिन इन्हीं तक सीमित नहीं हैं: POLYETHYLENE (पीई), polypropylene,  पॉलीएसेटल , ऐक्रेलिक रेसिन, नायलॉन (पॉलियामाइड्स), POLYSTYRENE, पॉलीविनाइल क्लोराइड (पीवीसी), एक्रिलोनिट्राइल ब्यूटडीन स्टायरीन (एबीएस) और पॉली पॉलीकार्बोनेट

डाई प्रकार
प्लास्टिक एक्सट्रूज़न में विभिन्न प्रकार के डाई का उपयोग किया जाता है। जबकि डाई के प्रकार और जटिलता के बीच महत्वपूर्ण अंतर हो सकते हैं, सभी डाई इंजेक्शन मोल्डिंग जैसे गैर-निरंतर प्रसंस्करण के विपरीत, पॉलिमर पिघल के निरंतर बाहर निकालने की अनुमति देते हैं।

उड़ा हुआ फिल्म एक्सट्रूज़न
खाद्य पैकेज, शॉपिंग बैग और निरंतर शीटिंग जैसे उत्पादों के लिए प्लास्टिक फिल्म का निर्माण उड़ा दी गई फिल्म लाइन का उपयोग करके किया जाता है। यह प्रक्रिया मरने तक नियमित एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के समान ही है। इस प्रक्रिया में तीन मुख्य प्रकार के डाई का उपयोग किया जाता है: कुंडलाकार (या क्रॉसहेड), मकड़ी, और सर्पिल। कुंडलाकार डाई सबसे सरल हैं, और डाई से बाहर निकलने से पहले डाई के पूरे क्रॉस सेक्शन के चारों ओर पॉलिमर पिघल चैनलिंग पर निर्भर करते हैं; इसके परिणामस्वरूप असमान प्रवाह हो सकता है। स्पाइडर डाई में एक केंद्रीय खराद का धुरा होता है जो कई पैरों के माध्यम से बाहरी डाई रिंग से जुड़ा होता है; जबकि प्रवाह कुंडलाकार डाई की तुलना में अधिक सममित है, कई वेल्ड लाइनें उत्पन्न होती हैं जो फिल्म को कमजोर करती हैं। सर्पिल डाइज़ वेल्ड लाइनों और असममित प्रवाह की समस्या को दूर करते हैं, लेकिन अब तक सबसे जटिल हैं। एक कमजोर अर्ध-ठोस ट्यूब प्राप्त करने के लिए डाई को छोड़ने से पहले पिघल को कुछ हद तक ठंडा किया जाता है। इस ट्यूब का व्यास हवा के दबाव के माध्यम से तेजी से बढ़ाया जाता है, और ट्यूब को रोलर्स के साथ ऊपर की ओर खींचा जाता है, जो प्लास्टिक को अनुप्रस्थ और आकर्षित दोनों दिशाओं में खींचता है। ड्राइंग और ब्लोइंग के कारण फिल्म एक्सट्रूडेड ट्यूब की तुलना में पतली हो जाती है, और पॉलिमर आणविक श्रृंखलाओं को अधिमानतः उस दिशा में संरेखित करती है जो सबसे अधिक लोचदार और प्लास्टिक तनाव को देखती है। यदि फिल्म को उड़ाए जाने की तुलना में अधिक खींचा जाता है (अंतिम ट्यूब व्यास निकाले गए व्यास के करीब है) तो पॉलिमर अणुओं को खींचने की दिशा के साथ अत्यधिक संरेखित किया जाएगा, जिससे एक ऐसी फिल्म बनेगी जो उस दिशा में मजबूत होगी, लेकिन अनुप्रस्थ दिशा में कमजोर होगी।. एक फिल्म जिसका व्यास निकाले गए व्यास से काफी बड़ा है, उसमें अनुप्रस्थ दिशा में अधिक ताकत होगी, लेकिन खींचने की दिशा में कम।

पॉलीथीन और अन्य अर्ध-क्रिस्टलीय पॉलिमर के मामले में, जैसे ही फिल्म ठंडी होती है तो यह फ्रॉस्ट लाइन (पॉलिमर) के रूप में जानी जाने वाली जगह पर क्रिस्टलीकृत हो जाती है। जैसे-जैसे फिल्म ठंडी होती जाती है, इसे निप रोलर्स के कई सेटों के माध्यम से खींचा जाता है ताकि इसे ले-फ्लैट टयूबिंग में समतल किया जा सके, जिसे बाद में स्पूल किया जा सकता है या शीटिंग के दो या अधिक रोल में काटा जा सकता है।

शीट/फिल्म एक्सट्रूज़न
शीट/फिल्म एक्सट्रूज़न का उपयोग प्लास्टिक शीट या प्लास्टिक फिल्म को बाहर निकालने के लिए किया जाता है जो इतनी मोटी होती है कि उसे उड़ाया नहीं जा सकता। दो प्रकार के डाई का उपयोग किया जाता है: टी-आकार और कोट हैंगर। इन डाईज़ का उद्देश्य एक्सट्रूडर से एक एकल राउंड आउटपुट से पतले, सपाट प्लेनर प्रवाह में पिघले हुए पॉलिमर के प्रवाह को पुन: निर्देशित और निर्देशित करना है। दोनों प्रकार के डाई में डाई के पूरे क्रॉस सेक्शनल क्षेत्र में निरंतर, समान प्रवाह सुनिश्चित किया जाता है। कूलिंग आम तौर पर कूलिंग रोल ( पंचांग ) के एक सेट के माध्यम से खींचकर की जाती है या ठंडा रोल)। शीट एक्सट्रूज़न में, ये रोल न केवल आवश्यक शीतलन प्रदान करते हैं बल्कि शीट की मोटाई और सतह की बनावट भी निर्धारित करते हैं। अक्सर यूवी-अवशोषण, बनावट, ऑक्सीजन पारगम्य प्रतिरोध, या ऊर्जा प्रतिबिंब जैसे विशिष्ट गुण प्राप्त करने के लिए आधार सामग्री के शीर्ष पर एक या अधिक परतें लगाने के लिए सह-एक्सट्रूज़न का उपयोग किया जाता है।

प्लास्टिक शीट स्टॉक के लिए एक सामान्य पोस्ट-एक्सट्रूज़न प्रक्रिया THERMOFORMING  है, जहां शीट को नरम (प्लास्टिक) होने तक गर्म किया जाता है, और एक सांचे के माध्यम से एक नए आकार में बनाया जाता है। जब वैक्यूम का उपयोग किया जाता है, तो इसे अक्सर वैक्यूम बनाना के रूप में वर्णित किया जाता है। ओरिएंटेशन (अर्थात मोल्ड में खींची जाने वाली शीट की क्षमता/उपलब्ध घनत्व जो आमतौर पर 1 से 36 इंच की गहराई में भिन्न हो सकती है) अत्यधिक महत्वपूर्ण है और अधिकांश प्लास्टिक के लिए निर्माण चक्र के समय को बहुत प्रभावित करता है।

ट्यूबिंग बाहर निकालना
एक्सट्रूडेड टयूबिंग (सामग्री), जैसे कि पीवीसी पाइप, का निर्माण ब्लो फिल्म एक्सट्रूज़न में उपयोग किए जाने वाले समान डाई का उपयोग करके किया जाता है। सकारात्मक दबाव को पिन के माध्यम से आंतरिक गुहाओं पर लागू किया जा सकता है, या सही अंतिम आयाम सुनिश्चित करने के लिए वैक्यूम साइज़र का उपयोग करके बाहरी व्यास पर नकारात्मक दबाव लागू किया जा सकता है। डाई में उपयुक्त आंतरिक मेन्ड्रेल जोड़कर अतिरिक्त लुमेन या छेद डाले जा सकते हैं।

मल्टी-लेयर टयूबिंग अनुप्रयोग ऑटोमोटिव उद्योग, प्लंबिंग और हीटिंग उद्योग और पैकेजिंग उद्योग में भी मौजूद हैं।

ओवर जैकेटिंग एक्सट्रूज़न
ओवर जैकेटिंग एक्सट्रूज़न मौजूदा तार या केबल पर प्लास्टिक की बाहरी परत लगाने की अनुमति देता है। तारों को इन्सुलेट करने की यह सामान्य प्रक्रिया है।

तार, ट्यूबिंग (या जैकेटिंग) और दबाव पर कोटिंग के लिए दो अलग-अलग प्रकार के डाई टूलिंग का उपयोग किया जाता है। जैकेटिंग टूलींग में, पॉलिमर पिघला हुआ डाई लिप्स से ठीक पहले तक आंतरिक तार को नहीं छूता है। दबाव टूलींग में, पिघला हुआ पदार्थ डाई लिप्स तक पहुंचने से बहुत पहले आंतरिक तार से संपर्क करता है; पिघल का अच्छा आसंजन सुनिश्चित करने के लिए यह उच्च दबाव पर किया जाता है। यदि नई परत और मौजूदा तार के बीच घनिष्ठ संपर्क या आसंजन की आवश्यकता होती है, तो दबाव टूलींग का उपयोग किया जाता है। यदि आसंजन वांछित/आवश्यक नहीं है, तो इसके स्थान पर जैकेटिंग टूलींग का उपयोग किया जाता है।

सह-बाहर निकालना
सह-एक्सट्रूज़न एक साथ सामग्री की कई परतों को बाहर निकालना है। इस प्रकार का एक्सट्रूज़न पिघलने के लिए दो या दो से अधिक एक्सट्रूडर का उपयोग करता है और एक ही एक्सट्रूज़न हेड (डाई) में विभिन्न चिपचिपे प्लास्टिक के स्थिर वॉल्यूमेट्रिक थ्रूपुट को वितरित करता है जो सामग्री को वांछित रूप में बाहर निकाल देगा। इस तकनीक का उपयोग ऊपर वर्णित किसी भी प्रक्रिया (ब्लो फिल्म, ओवरजैकेटिंग, ट्यूबिंग, शीट) पर किया जाता है। परत की मोटाई सामग्री वितरित करने वाले व्यक्तिगत एक्सट्रूडर की सापेक्ष गति और आकार द्वारा नियंत्रित की जाती है।

कई वास्तविक दुनिया के परिदृश्यों में, एक एकल बहुलक किसी एप्लिकेशन की सभी मांगों को पूरा नहीं कर सकता है। कंपाउंड एक्सट्रूज़न एक मिश्रित सामग्री को बाहर निकालने की अनुमति देता है, लेकिन सह-एक्सट्रूज़न अलग-अलग सामग्रियों को एक्सट्रूडेड उत्पाद में अलग-अलग परतों के रूप में बनाए रखता है, जिससे ऑक्सीजन पारगम्यता, ताकत, कठोरता और पहनने के प्रतिरोध जैसे विभिन्न गुणों वाली सामग्रियों को उचित स्थान पर रखने की अनुमति मिलती है।

बाहर निकालना कोटिंग
एक्सट्रूज़न कोटिंग कागज, पन्नी या फिल्म के मौजूदा रोलस्टॉक पर एक अतिरिक्त परत को कोट करने के लिए ब्लो या कास्ट फिल्म प्रक्रिया का उपयोग कर रही है। उदाहरण के लिए, इस प्रक्रिया का उपयोग पानी के प्रति अधिक प्रतिरोधी बनाने के लिए पॉलीथीन के साथ कोटिंग करके कागज की विशेषताओं में सुधार करने के लिए किया जा सकता है। निकाली गई परत का उपयोग दो अन्य सामग्रियों को एक साथ लाने के लिए चिपकने वाले के रूप में भी किया जा सकता है। टेट्रा पैक  इस प्रक्रिया का एक व्यावसायिक उदाहरण है।

यौगिक एक्सट्रूज़न
कंपाउंडिंग एक्सट्रूज़न एक ऐसी प्रक्रिया है जो प्लास्टिक यौगिक देने के लिए एक या एक से अधिक पॉलिमर को एडिटिव्स के साथ मिलाती है। फ़ीड छर्रों, पाउडर और/या तरल पदार्थ हो सकते हैं, लेकिन उत्पाद आमतौर पर गोली के रूप में होता है, जिसका उपयोग अन्य प्लास्टिक बनाने की प्रक्रियाओं जैसे एक्सट्रूज़न और इंजेक्शन मोल्डिंग में किया जाता है। पारंपरिक एक्सट्रूज़न की तरह, अनुप्रयोग और वांछित थ्रूपुट के आधार पर मशीन के आकार में एक विस्तृत श्रृंखला होती है। जबकि पारंपरिक एक्सट्रूज़न में एकल या डबल-स्क्रू एक्सट्रूडर का उपयोग किया जा सकता है, कंपाउंडिंग एक्सट्रूज़न में पर्याप्त मिश्रण की आवश्यकता ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर को अनिवार्य बनाती है।

एक्सट्रूडर के प्रकार
ट्विन स्क्रू एक्सट्रूडर के दो उप-प्रकार हैं: सह-रोटेटिंग और काउंटर-रोटेटिंग। यह नामकरण प्रत्येक पेंच की दूसरे की तुलना में घूमने की सापेक्ष दिशा को दर्शाता है। सह-रोटेशन मोड में, दोनों स्क्रू या तो दक्षिणावर्त या वामावर्त घूमते हैं; काउंटर-रोटेशन में, एक स्क्रू दक्षिणावर्त घूमता है जबकि दूसरा विपरीत दिशा में घूमता है। यह दिखाया गया है कि, किसी दिए गए क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र और ओवरलैप (इंटरमेशिंग) की डिग्री के लिए, सह-घूर्णन जुड़वां एक्सट्रूडर में अक्षीय वेग और मिश्रण की डिग्री अधिक होती है। हालाँकि, काउंटर-रोटेटिंग एक्सट्रूडर में दबाव निर्माण अधिक होता है। स्क्रू डिज़ाइन आम तौर पर मॉड्यूलर होता है जिसमें विभिन्न संवहन और मिश्रण तत्वों को शाफ्ट पर व्यवस्थित किया जाता है ताकि प्रक्रिया में बदलाव या पहनने या संक्षारक क्षति के कारण व्यक्तिगत घटकों के प्रतिस्थापन के लिए तेजी से पुन: कॉन्फ़िगरेशन की अनुमति मिल सके। मशीन का आकार 12 मिमी से लेकर 380 मिमी तक बड़ा होता है [12- जेम्स व्हाइट द्वारा पॉलिमर मिक्सिंग, पृष्ठ 129-140]

फायदे
एक्सट्रूज़न का एक बड़ा फायदा यह है कि पाइप जैसे प्रोफाइल को किसी भी लंबाई तक बनाया जा सकता है। यदि सामग्री पर्याप्त रूप से लचीली है, तो पाइप को रील पर कुंडलित करके भी लंबी लंबाई में बनाया जा सकता है। एक अन्य लाभ रबर सील सहित एकीकृत कपलर के साथ पाइपों को बाहर निकालना है।

यह भी देखें

 * 3डी प्रिंटर एक्सट्रूडर
 * एक्सट्रूज़न कोटिंग
 * फ्यूज़्ड डेपोसिशन मॉडलिंग
 * ग्रेविमेट्रिक ब्लेंडर
 * औद्योगिक परिष्करण
 * थर्मल सफाई